qualité Fabrication électronique & IMMERSION DE SMT usine

Différentes couleurs de masque de soudure pour les circuits imprimés   Golden Triangle Group Ltd., peut fournir les couleurs de masque de soudure ci-dessous à nos clients: Verte, bleue, blanche, rouge, noire Jaune orange, violet, brun, gris Parfait

Au cours des 16 dernières années, l'équipe GT a coopéré avec les clients pour faire de leurs idées des produits, y compris des panneaux flexibles, des panneaux rigides, des cochons rigides-flexibles, des panneaux à base d'aluminium avec succès;   GT fournit continuellement le service expérimenté de recherche et développement aux clients;   Les ingénieurs logiciels utilisés sont Altum designer et PADS.   Les principaux produits sont axés sur le contrôle industriel, l'automobile et le domaine médical;   GT concevoir et fournir le dossier Gerber, la liste BOM et la structure pour approbation du client avant la production;   GT peut également fournir le service de test avant expédition sur la base des instructions de test du client.

Plaque de circuits avec pin assemblé GT continue à fournir des cartes de circuits imprimés à un de nos clients situé sur la côte ouest avecplacage en or pur 17 ̊etcontrôle du routage en profondeurdans les conseils d'administration du centre depuis plus de 2 ans; De temps en temps, lors d'une réunion technique vidéo officielle avec un client, GT a montré au client un autre type d'échantillon différent avec une broche insérée sur les cartes de circuits imprimés, ce qui a apporté à GT une nouvelle chance et des commandes en série --- nouvelles conçues avecPins assemblés sur le côté inférieur!  

En cette saison paisible, l'équipe GT souhaite à nos partenaires, clients et fournisseurs une nouvelle année remplie de bonheur, d'opportunités et de réalisations. Nous attendons avec impatience de réaliser davantage ensemble en 2025 Je vous souhaite un joyeux Noël!

  L'alimentateur SMT est un élément clé qui assure l'approvisionnement précis et efficace des composants électroniques.Sans le distributeur, les différents composants électroniques sont livrés aux positions désignées en temps opportun et avec précision, le dispositif de montage de surface (SMD) ne serait pas en mesure de ramasser les composants en douceur et de les installer sur la carte de circuit imprimé, et toute la chaîne de production s'arrêterait.   Par exemple, lors de la fabrication d'une carte PCB, un grand nombre de composants tels que des condensateurs et des résistances de spécifications différentes sont nécessaires.L'alimentateur peut envoyer ces composants aux positions accessibles par les têtes SMD de manière ordonnée selon les paramètres du programme, ce qui garantit que chaque composant peut être installé avec précision, garantissant ainsi la production normale du circuit imprimé.   Un alimentateur de haute précision peut réduire l'écart de position du placement des composants et réduire le taux de défectuosité du produit.

    EnEPIGLe procédé d'immersion en or au palladium sans électro (Electroless Nickel Electroless Palladium Immersion Gold) est une méthode de revêtement chimique qui dépose d'abord une fine couche de nickel sur la surface du PCB.Puis une couche de palladium dessus.Cette conception de structure à trois couches fournit non seulement de bonnes performances électriques, mais améliore également considérablement la résistance à la corrosion et à l'usure du PCB.     Comparé aux procédés traditionnels d'immersion en or, le procédé ENEPIG a une fiabilité plus élevée.sa dureté est faible et il est sujet à l'usureL'ajout d'une couche de palladium améliore efficacement la dureté de la surface du PCB, ce qui la rend plus résistante aux dommages physiques.la couche de nickel peut empêcher efficacement les atomes de cuivre de diffuser dans la couche d'or, évitant ainsi l'apparition du phénomène du nickel noir.     Les avantages: Excellents cycles de reflux multiples Assurer une bonne performance de soudage Capacité de collage hautement fiable Surface avec une surface de contact critique Haute compatibilité avec la soudure Sn Ag Cu Convient pour différents types d'emballages, en particulier pour les PCB avec plusieurs types d'emballages Aucun phénomène de nickel noir Les inconvénients: En raison de l'épaisseur excessive de la couche de palladium, les performances de soudage sont réduites Vitesse de mouillage lente Coût élevé

Bonne nouvelle de notre équipe! L'appareil de test conçu et recherché par l'équipe GT a été débogué avec succès, et il a été mis en service. Cet appareil de test est conçu pour tester la haute tension de la bobine dans les PCB, et il peut tester 2 panneaux de PCB en même temps. Si vous avez des exigences sur les appareils de test, veuillez nous contacter. GT ne se spécialise pas seulement dans les PCB et PCBA, mais aussi dans les appareils de test de haute technologie. Nous nous engageons à offrir un service unique à nos clients.      

Fabricant de circuits ---- EQ & WF Confirmation du PCB     Après avoir reçu l'ordre d'achat de PCB du client, nos ingénieurs commencent à inspecter attentivement les fichiers de conception du client (généralement les fichiers Gerber), puis préparent des questions d'ingénierie et des fichiers de travail au client,qui est une garantie importante pour fabriquer le bon produit.     Si tel est le cas, que faut-il confirmer dans la question de l'ingénierie? Ils peuvent être divisés en 4 types principaux de questions d'ingénierie.   En premier lieu, s'il y atoute incohérence dans les dossiers ou les offres de conception du client, nous avons besoin de l'aide du client pour confirmer lequel utiliser.   Deuxièmement, s'il y aquelque chose ne va pas avec la conception elle-même,Si le client accepte la suggestion ou a une autre suggestion raisonnable, alors nous organisons la production.   Troisièmement, sila conception du client dépasse les capacités du processus, nous proposerons au client notre plan d'ajustement pour confirmer s'il peut accepter, ou s'il a d'autres solutions.   Quatrièmement, si nous voulonsajouter quelque chose qui n'a aucun impact sur la fonctionnalité mais qui est utile pendant le processus de production, nous fournirons des suggestions du client pour la confirmation. tels que l'ajout de marque fiduciaire, trous de localisation, trous de timbre, etc.     Selon les fichiers de travail, il est conforme aux fichiers de conception du client.Toute modification des fichiers de travail est acceptée par le client.

De l'image ci-dessus, nous pouvons constater qu'il y a un revêtement de cuivre à l'intérieur du trou qui est nommé trou via.   Le GT peut produire via des trous dans leun diamètre minimum de 1,0 mm.Comment faire circuler le cuivre liquide dans de si petits trous et le plaquer uniformément sur la paroi est une difficulté technologique.Norme de classe 2 IPCEn même temps, GT utilise les 3 méthodes suivantes pour garantir la qualité des trous.   -- Assurez-vous d'avoir suffisamment de temps pour obtenir une cu de densité modérée dans le trou. - Avec une boule de cuivre pure pour éviter les cloques de cuivre dans les trous. -- Utilisation d'une solution de cuivre pénétrante pour prévenir le phénomène des os de chien   Avec les méthodes ci-dessus, via les trous fonctionnera bien dans la transmission du signal.

Créateur de circuits... doigt d'or   Le doigt d'or d'une carte de circuit imprimé fait référence à une rangée de contacts plaqués en or sur le bord d'un PCB.C'est une sorte d'application commune du doigt d'or.   Avec sa merveilleuse électroconductivité, sa résistance aux abrasifs et à la corrosion, le doigt d'or est principalement utilisé pour établir une connexion fiable dans les équipements électroniques,comme étant inséré fente,etc.   Lors de la fabrication du doigt d'or, certaines technologies spéciales telles que l'électroglisse, l'orage chimique, etc. sont utilisées pour garantir la qualité et l'épaisseur du revêtement d'or (épaisseur standard de 10 " à 60 ", sur cette épaisseur peut être discutée au cas par cas), qui doit répondre à des exigences telles que la transmission du signal, le cycle de vie de l'insertion et de l'enlèvement, etc.   GT a de l'expérience dans ce genre de technique. Si vous avez des questions à ce sujet, n'hésitez pas à nous contacter!

Ple conditionnement des PCB et des PCBA   Lors de l'emballage pour les circuits imprimés (PCB) et les circuits imprimés (PCBA), nous considérons non seulement la protection contre les dommages physiques, mais aussi le maintien d'une performance stable.   Les 4 méthodes d'emballage communes du PCB et du PCBA sont les suivantes.   - Emballages sous vide Les PCB sont emballés par aspirateur, qui protège les PCB de l'humidité, de l'oxydation et d'autres pollutions.     - Emballage en mousse Ce type de tourbillon avec fonction antistatique et tampon peut donner une bonne protection à notre PCB et PCBA.   - Emballage de sacs antistatique Les sacs avec un revêtement ou un matériau antistatique peuvent protéger les PCB de l'électricité statique.   - Emballages en mousse Ce type de méthode d'emballage est généralement personnalisé pour les PCBA. Il fournit une certaine protection physique, empêchant les PCBA d'extrusion et de collision, ce qui permettra de préserver les composants.   -Plateau de scellés en plastiqueemballage Il s'agit également d'une sorte de solution d'emballage sur mesure pour les PCBA. Placez les PCBA sur le plateau en plastique, puis attachez-les ou couvrez-les d'un boîtier de protection, ce qui fournit un effet d'amortissement.   En conclusion, l'anti-collision, l'anti-encrassement, l'anti-statique doivent être pris en compte lorsque nous emballons des PCB ou des PCBA

Créateur de circuits ---- Analyse de la section transversale des PCB   L'analyse de la section transversale des PCB est une méthode d'analyse importante utilisée pour détecter et évaluer la qualité et la fiabilité des circuits imprimés (PCB).   Les principaux objectifs de l'analyse de section sont les suivants.   Pour inspecterla structure interne des PCB, telle que l'épaisseur du cuivre, l'uniformité et l'intégrité des parois des trous. Pour évaluerla qualité de la stratification entre les PCB multicouches. Pour observersi la largeur, l'épaisseur et la forme des circuits sont conformes aux exigences de conception. Pour détecters'il existe des imperfections telles que des fissures, des vides, des impuretés, etc.   En conclusion, l'analyse de la section transversale fournit des informations précieuses et une base pour contrôler, améliorer la qualité et analyser les défauts lors de la production de PCB.

  Le premier est le matériel. 1.Matériau de base:par prix de bas à haut, SY, KB, GDM sont souvent utilisés pour le FR-4. 2.Épaisseur du PCB et épaisseur du cuivre: plus il est épais, plus il est cher. 3.Masque de soudure: le photosensoriel est plus coûteux que l'encre plastique. plus la couleur du masque de soudure est commune, moins cher. le masque de soudure vert est le plus bon marché.   La deuxième esttraitement de surface. Par prix de bas à haut, il s'agit d'OSP, HASL, HASL ((LF), ENIG, autre processus combiné.   Le troisième est l'épaisseur de la feuille de cuivre.Plus la feuille de cuivre est épaisse, plus elle coûte cher. Par prix de bas à haut, il est de 18um ((1/2OZ), 35um ((1OZ), 70um ((2OZ), 105um ((3OZ), 140um ((4OZ) etc.   Le quatrième estnorme d'acceptation de la qualité. De bas prix à plus haut prix, c'est IPC 2, IPC 3, norme militaire.   Le cinquième estcoût des outils de modèle et coût des essais. 1À propos.coût de l'outillage du modèleDans les grands volumes, il est nécessaire d'ouvrir le moule de perçage, ce qui génère un coût. 2À propos.coût des essaisLa sonde volante est pour la commande de prototype, la commande de lot a été testée par E-test.   Le sixième:plus la commande est importante, moins c'est cher. Parce que peu importe la taille ou la taille de la commande, ils doivent tous produire des données d'ingénierie, des illustrations de films, etc. pour la production.   Le septième:plus le délai de livraison est court, plus le coût est élevé.   Bien sûr, il y a aussi beaucoup d'autres facteurs, tels que le type de PCB, la taille, la quantité de couche, demi-trous, densité de trous, l'impédance, le revêtement des bords, le remplissage et le revêtement sur le processus, etc.Il n'est pas question de prix plus élevés, mieux c'est, la conception des PCB doit être conforme aux scénarios d'application.   Vous êtes curieux de savoir combien coûte votre PCB? Voulez-vous acheter un plan sur le PCB? OK, partagez-nous des fichiers de conception tels que les fichiers Gerber, les fichiers PcbDoc pour de meilleurs devis!   sonde volante

À l'heure actuelle, en fonction de la conception du client, nous disposons normalement de quatre méthodes différentes pour tracer la voie à travers les trous:   Le premier:Par ouverture Il peut être compris comme l'absence de masque de soudure sur les trous pour exposer l'anneau de soudage pour les essais ou l'installation de composants branchés.   Le deuxième:Par collage de trous avec de l'encre de masque de soudure Cela signifie que les trous sont entièrement remplis avec de l'encre de masque de soudure avant le processus de masque de soudure.Ce qui entraînera un court-circuit. Via le trou de boucle avec l'encre masque de soudure peut résoudre ce problème.   Le troisième:Via rempli de résine Après avoir rempli le conduit de résine, le conduit sera recouvert depar le biais de la plaqueUne telle méthode permettra d'économiser de l'espace pour le composant SMT.   Le quatrième:Par collage à la pâte de cuivre Grâce à sa conductivité thermique élevée, le collage par pâte de cuivre est généralement utilisé dans les cartes haute puissance telles que les PCB d'éclairage, etc.  

Lorsque la distance entre les composants et le bord de la carte est inférieure à 5 mm, une rupture est requise.Et la largeur de la rupture est d'environ 3-10 mmLa rupture de 5 mm est la plus fréquente. Découpeurs et PCB     Il n'y a pas de trous dans la voie de rupture, mais les voies de localisation et les points de marquage peuvent être vus sur la voie de rupture.   L'emplacement est nécessaire au cours des processus de formage et d'essai, donc nous ajoutons 3 ou 4 Dia 3 mm vias de localisation sur la rupture pour obtenir la formation standard.Il y a 2 ou 4 dia 1mm ceux en diagonale sur le PCB pour le processus SMT à la position d'étalonnage.   La rupture du PCB peut également être nommée bord de transport, un bord vide pour la transmission des rails dans le processus SMT.   Les PCBA sont placés de manière stable sur le convoyeur par sa rupture     Donc, un rôle important joue le détachement dans le processus de PCB, mais il ne fait pas partie de la carte PCB.le disjoncteur et la planche sont reliés par des trous d'emboutissage ou une fente en V.   Trous de timbre   Fente en V     Cette rupture est ajoutée sur les côtés courts ou longs et la largeur de la rupture dépend de la demande de production réelle.  

Tableau de grille à billes (BGALa méthode d'emballage est une méthode de conditionnement pour le substrat organique.   Les caractéristiques de BGA sont les suivantes. - Je ne sais pas.Pions à haute densitéDans le cas d'une même taille d'emballage, BGA adoptera plus de broches, ce qui facilite la connexion de circuits complexes et miniaturise l'électronique. - Je ne sais pas.Une meilleure performance électrique.Les broches courtes et minces raccourcissent le chemin de transmission du signal et réduisent l'inductivité et la capacité parasitaires, ce qui réduit le retard et la distorsion du signal. - Je ne sais pas.Une meilleure dispersion de chaleur.La zone de contact entre le CI dans le paquet BGA et la carte est plus grande, ce qui est bénéfique pour la dispersion de chaleur.   Par conséquent, le BGA est largement appliqué dans les circuits intégrés, les utilisés dans l'électronique tels que le processeur d'ordinateur, le processeur d'image, la puce de mémoire.   Pour obtenir une force d'adhérence fiable, le diamètre du tampon BGA est généralement plus petit que celui des boules de soudure. et le diamètre est réduit de 20% à 25%.    

Le forage arrière est une sorte de forage spécial de contrôle de profondeur.   Par exemple, lors de la fabrication d'un PCB de 6L, pour conduire le signal électrique de 1L à 6L, nous forons généralement à travers le trou et puis le revêtement de cuivre.,une partie du conduit en cuivre ne se connecte pas au signal électrique de 4L à 6L, doit être retirée.   Vous êtes curieux de savoir pourquoi? Le cuivre inutile fonctionnera comme une antenne, générant un signal de rayonnement pour interférer avec le signal important environnant, ce qui entraînera la réflexion, la dispersion, le retard, etc. de la transmission du signal..Il peut même affecter le fonctionnement normal du système de ligne électrique. Par conséquent, la partie redondante sera forée à partir de la carte arrière, qui est généralement nommée "forage arrière" lors de la fabrication de PCB.   En tant que fabricant de circuits imprimés depuis plus de 16 ans, GT est expérimenté dans le processus de forage arrière.

Comme nous le savons tous, il y a un trou à travers, un trou aveugle, un trou enfoui dans une carte de circuit imprimé comme le montre la photo ci-dessus.   -- À travers le trou signifie la voie qui traverse la couche supérieure à la couche inférieure. -- Trou enfoui signifie la voie se cachant dans les couches moyennes. -- Trou aveugle signifie la voie qui peut être vu que dans la couche supérieure ou la couche inférieure.   Nous utilisons le forage mécanique pour traverser le trou, et le forage laser pour obtenir aveugle via et enterré via.   Pour obtenir un PCB de 6 couches de premier ordre, nous utilisons d'abord le forage mécanique pour percer le trou pour obtenir le trou de L2 à L5.et puis utiliser le forage au laser pour obtenir aveugle via entre L1 et L2, L5 et L6.   Figure 2: Pour obtenir un PCB à 6 couches de deuxième ordre, tout d'abord après avoir laminé L2 et L5, nous utilisons le forage laser pour être enterré via entre L2 et L3, L4 et L5,et utiliser le forage mécanique pour passer à travers le trou pour obtenir le trou à travers de L2 à L5Deuxièmement, nous laminons L1 et L6 ensemble, puis nous utilisons le forage au laser pour obtenir des aveugles entre L1 et L2, L5 et L6.   Nous pouvons trouver que les PCB à 6 couches de premier ordre sont perforés au laser une fois, les PCB à 6 couches de deuxième ordre sont perforés au laser deux fois.   Par conséquent, le mot ordre ici signifie les temps d'utilisation du forage au laser. Vous savez ce qu'est l'IHD de troisième ordre?

Avez-vous déjà vu une carte de circuit imprimé rigide-flexible avec une couche souple sur une couche externe? Savez-vous à quel point il est difficile de fabriquer ce genre de PCB rigide-flexible?   Laissez GT vous montrer un PCB rigide-flexible de 6 litres.   Sa zone flexible est à la couche externe, ce qui est un petit test pour une usine de PCB, Parce que la température élevée causée par le forage au laser rend facilement la couche flexible noire. Avec fierté, GT réussit toujours bien dans un tel test avec plus de 15 ans d'expérience et reçoit de bons commentaires des clients. En plus, il y a du via sur via dans le tableau. Pour y parvenir, nous percerons d'abord un forage mécanique enterré entre 2L et 3L, Ensuite, remplissez la voie avec de la résine et la plaquez dessus, enfin percez la voie à l'aveugle laser entre 1L et 2L.   L'équipe GT se consacre toujours à offrir des services de fabrication électronique de haute qualité.  

En tant que fabricant professionnel de PCB et PCBA, nous sommes également expérimentés dans la fourniture des appareils de test ci-dessous pour les clients; Nos ingénieurs peuvent concevoir le luminaire d'utilisation spéciale en fonction des besoins du client.   Les principaux types sont les suivants: L'appareil pneumatique Appareil d'essai à haute tension Équipement d'essai TIC Équipement d'essai FT Appareil d'essai de l'inductivité    

Plaques de circuits imprimés rigides et flexibles   1, le PCB rigide-flexible peut répondre à la tendance électronique de légèreté, minceur, courteur et minimisation de la taille, en se combinant avec un matériau rigide FR4 et un matériau PI flexible.   2La partie flexible peut remplacer l'utilisation de nombreux connecteurs et économiser des coûts.   3, pendant la période d'utilisation, la pièce flexible peut être pliée plus de 100000 fois avec une grande durabilité.   4, Il possède d'excellentes performances de dissipation de chaleur avec la structure et assure la longue durée de conservation des produits.   5, le PCB rigide-flex a des exigences sur l'environnement, éviter la température élevée et l'humidité élevée.   6Le PCB rigide-flex est beaucoup plus compliqué que les cartes rigides ou flexibles standard, de sorte que le coût de production est plus élevé que les cartes de circuits imprimés standard.  

Remplissages de trous lors de la fabrication de PCB   Le remplissage à la résine, l'une des technologies de fabrication de PCB, est utilisé pour remplir et sceller les trous aveugles, enfouis et transparents, selon la conception du client.   Il existe 4 fonctions principales: Tout d'abord, le cuivre dans les trous est isolé par résine en remplissant les trous afin d'éviter l'oxydation et la corrosion du cuivre et la délamination entre les couches. Deuxièmement, le revêtement de la surface des trous après le remplissage de résine peut être préférable pour le processus d'assemblage, ce qui empêche la pâte de soudure de s'écouler dans le trou, de sorte que la fuite d'étain est évitée; en outre,il prolonge la durée de conservation du produit PCBA, spécialement pour la conception via-in-pad. Troisièmement, il améliore la stabilité du signal. Le cuivre dans les trous est isolé du câble d'alimentation en le remplissant de résine, ce qui peut réduire la réaction du bruit croisé et améliorer la stabilité du signal. Quatrièmement, il réduit l'impédance. Le cuivre dans les trous est isolé des voies de signal sur la couche externe en remplissant avec de la résine, ce qui peut réduire l'effet de capacité et l'impédance.     Les trous de remplissage en résine sont largement utilisés dans les panneaux haute fréquence et HDI, ils répondent aux exigences de haute fréquence, haute vitesse, haute densité, haute performance, etc.

Via in Pad lors de la conception de PCB     Qu'est-ce qui est passé dans le bloc?   Via in pad désigne les trous via conçus sur le SMD PAD, spécialement conçus sur la zone BAG (Ball Grind Array) qui est dotée d'une largeur et d'un espace de trace extrêmement étroits.   Aprèstrou de remplissage par résineLe cuivre est plaqué sur le trou sous forme d'un bouchon métallique pour garantir l'action de conduction et la douceur du trou.Nous pouvons comprendre via dans le blocage comme le trou sous le blocage.   Via in pad répond aux besoins de l'HDI. En raison de son action de conduction, il peut simplifier les itinéraires et économiser de l'espace horizontal des cartes de circuits imprimés, et améliorer la densité et l'interactivité des cartes. Rempli de résine et recouvert pour être Via in Pad        

L'ENIG et le placage or sont des traitements de surface, y a-t-il une différence entre eux?     Résultats Plaquage par or Mode de processus Faire une couche métallique sur la surface du cuivre par des dépôts chimiques Faire coller de l'or à la planche par galvanoplastie Avantages Un or doux et plus facile à souder que le placage. Un or dur avec une résistance à l'usure plus forte, et il est généralement utilisé pour les doigts en or, la clé, etc. Processus de production Après le soudage Avant le soudage

Par trou dans une carte de circuit imprimé (PCB)   Pour réaliser la connexion électrique entre les différentes couches de la carte de circuit imprimé, via trou est né au bon moment.   - Je ne sais pas.Fournir une voie de conduction: Dans les circuits imprimés multicouches, des trous permettent de connecter les circuits entre chaque couche, afin de garantir la transmission des signaux et de la puissance entre les différentes couches.   - Je ne sais pas.Composants fixes: à l'aide de trous viables, les composants sont fixés dans la bonne position, pour obtenir une bonne connexion électrique et une bonne stabilité mécanique.   - Je ne sais pas.Réduire l'épaisseur du circuit imprimé: Comparé à la connexion traditionnelle par câble, via des trous peut réduire efficacement l'épaisseur globale de la carte de circuit imprimé.   - Je ne sais pas.Améliorer la souplesse du câblage: Améliore la souplesse du câblage des cartes de circuits, rendant la conception du circuit plus compacte et efficace.   Différents types de trous de voie, tels que les trous de voie fermés, les trous de voie enterrés et les trous de voie, peuvent avoir quelques légères différences de principe de fonctionnement, mais globalement,Ils sont tous destinés à réaliser la conduction et la connexion entre les différentes couches de circuits imprimésDans les applications pratiques, divers facteurs sont pris en considération lors du choix du type approprié de trous via, tels que le nombre de couches de carte de circuit imprimé, les exigences de conception, le coût, etc.

Norme de mise en page pour l'insertion par trou (THT)   La densité de répartition des composants sur une carte de circuit imprimé (PCB) doit être cohérente.tous les composants doivent être installés autant que possible sur la même surface. Seulement lorsque les composants de la couche supérieure sont trop denses, certains composants de hauteur limitée et de faible chaleur peuvent être installés de l'autre côté, tels que les composants SMD,afin de faciliter le traitement, l'installation et l'entretien de la carte de circuit imprimé (PCB).             

Il existe deux procédés de soudage courants, le soudage par reflux et le soudage par ondes, utilisés dans la fabrication d'électronique. Le soudage par reflux est une technique de soudage de composants SMD par remise en fusion de la pâte de soudage pré-allouée au tampon d'une carte de circuit imprimé. Les avantages:- Convient pour le soudage de circuits imprimés de haute précision et densité.- Peut réaliser la production automatique, et améliorer l'efficacité de la production.- Une bonne qualité de soudage.     Comme pour la soudure par ondes, la surface de soudage de la plaque de raccordement est directement en contact avec de l'étain liquide à haute température à des fins de soudage. Les avantages:- Un grand nombre de composants encastrés peuvent être soudés rapidement.- Le coût est relativement bas.     Dans la production réelle, selon les besoins et les caractéristiques du produit, choisir le procédé de soudage approprié.    

    Le raffermisseur d'acier est parfois utilisé pour le renforcement afin d'augmenter la résistance structurelle et la stabilité du circuit imprimé (PCB).   Afin d'éviter les courts-circuits ou les interférences de signal, il faut assurer l'isolation électrique entre les plaques d'acier et la carte.Pour éviter les problèmes liés au stress causés par les variations de température, le coefficient de correspondance de dilatation thermique entre les plaques d'acier et le matériau du circuit imprimé doit être considéré.  

    Processus SMT   Les processus Détails Des photos Première étape: préparation 1. Générer un fichier de coordonnées SMT selon le fichier Gerber et la liste BOM   2. programme SMT   3Préparez les composants.   4. Organiser le personnel d'inspection du puits pour IPQC      Étape 2: Maillage en acier laser La maille en acier laser en ligne avec la couche de plaquette. faire la position creuse de la maille en acier cohérente avec les plaquettes sur le PCB, de sorte queLa pâte de soudure recouvre avec précision les tampons..          Étape 3: Impression par pâte de soudure Couvrez les tampons avec de la pâte de soudure             Étape 4: Détection de pâte de soudure 3D SPI Avec l'aide de la technique d'imagerie optique pour détecter l'état de la pâte de soudure, comme le décalage, la proportion, la hauteur, le court-circuit, etc.   Il vise à détecter les PCB imprimés en mauvais état dans les délais.          Étape 5: SMT Pour placer des composants sur un PCB à l'aide de la machine SMT à grande vitesse Sm471 plus & machine SMT multifonctionnelle Sm481 PLUS          Étape 6: soudage par reflux Pour fixer des composants sur PCB           Étape 7: Détection de l'AOI Pour vérifier si l'apparence et le point de soudage des composants répondent aux exigences.         

PCB (plaque de circuit imprimé)est un support de composants pour les produits PCBA.   SMT (technologie de montage de surface)est une technologie permettant d'assembler des composants sur une surface de PCB.   PCBA (assemblage de cartes de circuits imprimés)est un produit fini après la technologie d'assemblage SMT ou DIP (Dual In-line Package).     La relation entre PCB, SMT, PCBA est le support, la technologie d'assemblage, le produit fini (ou le processus de fabrication), qui peut être montré comme suit:        

Spécification pour la conception de plaquettes de PCB -- Taille de plaquette (trois) Spécification (ou numéro du matériau): Paramètres spécifiques du matériau (mm): Conception de la plaque (mm): Conception de pochoirs en étain imprimé: Nom de l'entreprise: PFP(Pitch = 0,4 mm)         A est égal à A+0.8,B = 0,19 mm P = p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)   La longueur de la broche est une largeur de l'écartement entre les deux extrémités de l'écran, qui est bon pour réparation et impression pour le traitement des extrémités de tir. une hauteur de 3,8 mm Conception des plaquettes de la LQFP la largeur est utilisée 0,23 mm (largeur d'ouverture du pochoir 0,19 mm) PFP(Pitch = 0,3 mm)       A est égal à A+0.7,B = 0,17 mm P = p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)   T est égal à 0,10 mm. Largeur d'ouverture de la broche 0,15 mm   Le PLCC(Pitch ¥0,8 mm)   A = 1,8 mm, B = d2 + 0,10 mm G1 = g1-1,0 mm, G2 = g2-1,0 mm, P = p     BGALa hauteur est de 1,27 mm.Diamètre de la boule:Φ = 0,75 ± 0,15 mm     D = 0,70 mm P = 1,27 mm   Précommandation de pochoir le diamètre d'ouverture est 0.75 mm Ne représente pas l'arrangement de le BGA réel boules de soudure de fond BGALa hauteur de l'écartement est de 1,00 mm.Diamètre de la boule:Φ = 0,50 ± 0,05 mm D = 0,45 mm P = 1,00 mm Précommandation de pochoir le diamètre d'ouverture est de 0,50 mm Ne représente pas l'arrangement de le BGA réel boules de soudure de fond BGALa hauteur de l'écartement est de 0,80 mm.Diamètre de la boule:Φ = 0,45 ± 0,05 mm D = 0,35 mm P = 0,80 mm   Précommandation de pochoir le diamètre d'ouverture est de 0,40 mm Ne représente pas l'arrangement de le BGA réel boules de soudure de fond BGALa hauteur de l'écartement est de 0,80 mm.Diamètre de la boule:Φ = 0,35 ± 0,05 mm D = 0,40 mm P = 0,80 mm Précommandation de pochoir le diamètre d'ouverture est de 0,40 mm Ne représente pas l'arrangement de le BGA réel boules de soudure de fond BGALa hauteur de l'écartement est de 0,75 mm.Diamètre de la boule:Φ = 0,45 ± 0,05 mm D = 0,3 mm P = 0,75 mm Précommandation de pochoir le diamètre d'ouverture est de 0,40 mm Ne représente pas l'arrangement de le BGA réel boules de soudure de fond BGALa hauteur de l'écartement est de 0,75 mm.Diamètre de la boule:Φ = 0,35 ± 0,05 mm D = 0,3 mm P = 0,75 mm Précommandation de pochoir le diamètre d'ouverture est de 0,35 mm Ne représente pas l'arrangement de le BGA réel boules de soudure de fond LGA (BGA sans balle)La hauteur de l'écartement est de 0,65 mm.Diamètre de la broche:Φ = 0,3 ± 0,05 mm D = 0,3 mm, P = 0,65 mm Précommandation de pochoir 11 ouverture Ne représente pas l'arrangement de le BGA réel boules de soudure de fond NFQ(Pitch ¥0,65 mm)       A est égal à A+0.35,B est égal à d + 0.05 P=p,W1=w1,W2=w2 G1=b1-2*(0,05+a) G2=b2-2*(0,05+a)   Concevoir des plaquettes indépendantes pour chaque broche. Remarque: si la plate-forme de mise à la terre pour concevoir le trou thermique, il L'écart doit être de 1,0 mm à 1,2 mm, réparti uniformément dans le le tampon thermique, le trou au-dessus doit être connecté à l'intérieur du PCB couche de sol métallique, diamètre du trou recommandé de 0,3 mm à 0,33 mm Il est recommandé que l'ouverture de la broche de pochoir éclairage de direction de longueur 0.30 mm, support de mise à la terre ouverture du pont, largeur du pont 0,5 mm, nombre de ponts W1/2, W2/2, prenez l'entier.   Si la conception de la plaque a trous, ouvertures de pochoirs pour éviter les trous, surface d'ouverture de la plateforme de mise à la terre de 50% à 80% de la zone de la plate-forme de mise à la terre peut être, trop d'étain sur le soudage de broche a un un certain impact   NFQ(Pitch < 0,65 mm) A est égal à A+0.3,B=d, P=p W1 = w1, W2 = w2 G1=b1-2*(0,05+a) G2=b2-2*(0,05+a) Il est recommandé de éclairage de 0,20 mm dans le direction du pochoir longueur d'ouverture de la broche, et le reste tel que décrit au-dessus   HDMILe nombre de personnes concernées   Il est recommandé que la largeur de la broche d'ouverture du pochoir conformément à l'ouverture de 0,27 mm, broche direction de la longueur expansion vers l'extérieur 0.3 mm d'ouverture   HDMILe nombre de personnes concernées est le suivant: Il est recommandé que la largeur de la broche d'ouverture du pochoir conformément à 0Ouverture de 27 mm, broche direction de longueur expansion vers l'extérieur 0,3 mm ouverture Lorsque la production d'essai faire attention à voir si la conception de la taille est adapté HDMILe nombre total de personnes concernées est de:   Il est recommandé que la largeur de la broche d'ouverture du pochoir conformément à l'ouverture de 0,265 mm, broche direction de longueur expansion vers l'extérieur 0,3 mm ouverture   Le montant de l'aide est fixé à la valeur de la dette.   Il est recommandé que les broches de pochoir doivent être ouverte à 0,6 mm largeur et 0,4 mm vers l'extérieur dans la direction de la longueur de la broche.          

Norme de conception des plaquettes de soudure pour PCB - taille des plaquettes de soudure (seconde) Spécification (ou numéro du matériau): Paramètres spécifiques du matériau (mm): Conception de la plaque (mm): Diode (SMA)Le montant de la garantie est calculé à partir du montant de la garantie.Le montant de la garantie est calculé à partir du montant de la garantie. a=1,20 ± 0.30 b = 2,60 ± 0.30, c = 4,30 ± 0.30 d = 1,45 ± 0.20,e = 5,2 ± 0.30 Diode (SOD-323)Le montant de l'aide est fixé à la valeur de l'aide accordée.   a=0,30 ± 0.10 b = 1,30 ± 0.10, c = 1,70 ± 0.10 d = 0,30 ± 0.05,e = 2,50 ± 0.20 DiodesLe nombre total de personnes     A est égal à 0.30   b = 1,50 ± 0.1, c = 3,50 ± 0.20 Diodes5025)   A est égal à 0.55 b = 2,50 ± 0.10, c=5,00 ± 0.20 Triode (SOT-523) a=0,40 ± 0.10, b = 0,80 ± 0.05 c = 1,60 ± 0.10,d = 0,25 ± 0.05 p = 1.00         Triode (SOT-23)   a=0,55 ± 0.15, b = 1,30 ± 0.10 c = 2,90 ± 0.10,d = 0,40±0.10 p = 1,90 ± 0.10 Le SOT-25   a=0,60 ± 0.20, b = 2,90 ± 0.20 c = 1,60 ± 0.20,d = 0,45 ± 0.10 p = 1,90 ± 0.10 SOT-26   a=0,60 ± 0.20, b = 2,90 ± 0.20 c = 1,60 ± 0.20,d = 0,45 ± 0.10 p = 0,95 ± 0.05 Le numéro SOT-223 a1 = 1,75 ± 0.25, a2 = 1,5 ± 0.25 b = 6,50 ± 0.20, c = 3,50 ± 0.20 d1 = 0,70 ± 0.1,d2 = 3,00 ± 0.1 p = 2,30 ± 0.05 Le SOT-89   a1=1,0 ± 0.20, a2 = 0,6 ± 0.20 b = 2,50 ± 0.20, c = 4,50 ± 0.20 d1 = 0,4 ± 0.10,d2 = 0,5 ± 0.10 d3 = 1,65 ± 0.20,p = 1,5 ± 0.05 TO-252   a1 = 1,1 ± 0.2, a2 = 0,9 ± 0.1 b = 6,6 ± 0.20, c = 6,1 ± 0.20 d1 = 5,0 ± 0.2,d2 est égal à Max1.0 E = 9,70 ± 0.70,p = 2,30 ± 0.10   TO-263-2 a1 = 1,30 ± 0.1, a2 = 2,55 ± 0.25 b = 9,97 ± 0.32, c = 9,15 ± 0.50 d1 = 1,3 ± 0.10,d2 = 0,75 ± 0.24 Le nombre d'étoiles est déterminé par la fréquence d'écoulement.50,p=2,54 ± 0.10   TO-263-3 a1 = 1,30 ± 0.1, a2 = 2,55 ± 0.25 b = 9,97 ± 0.32, c = 9,15 ± 0.50 d1 = 1,3 ± 0.10,d2 = 0,75 ± 0.24 Le nombre d'étoiles est déterminé par la fréquence d'écoulement.50,p=2,54 ± 0.10             TO-263-5   a1 = 1,66 ± 0.1, a2 = 2,54 ± 0.20 b = 10,03 ± 0.15, c = 8,40 ± 0.20 d = 0,81 ± 0.10,e = 15,34 ± 0.2 p = 1,70 ± 0.10 Résultats(Pinout ((Pitch> 0,65 mm)   A est égal à A+1.0,B est égal à d + 0.1 G=e-2*(0.4+a) P = p   Résultats(Pitch ¥0.65 mm)     A est égal à A+0.7,B = d G=e-2*(0.4+a) P = p Sous-domaines(Pitch ¥0,8 mm)       A = 1,8 mm, B = d2 + 0,10 mm G=g-1.0 mm, P=p PFP(Pitch ¥0.65 mm)     A est égal à A+1.0,B est égal à d + 0.05 P = p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a) PFP(Pitch = 0,5 mm)   A est égal à A+0.9,B = 0,25 mm P = p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)          

  Note: le numéro de série The following design standards refer to the IPC-SM-782A standard and the design of some famous Japanese design manufacturers and some better design solutions accumulated in the manufacturing experience. Pour votre référence et votre utilisation (l'idée générale de la conception de pad: pièces de CHIP de taille standard, selon les spécifications de taille pour donner une norme de conception de pad; la taille n'est pas standard,en fonction de son numéro de matériau pour donner une norme de conception de plaquette. IC, composants de connecteurs selon le nombre de matériaux ou les spécifications regroupés pour donner une norme de conception.)     Spécifications (ou numéro du matériau): 0201 (0603)   Paramètres spécifiques du matériau (mm):     La valeur de l'échantillon doit être égale ou supérieure à:05, c=0,60 ± 0.05     Conception de la plaque (mm):     Note: Résistances, condensateurs, inducteurs applicables et communs     Spécifications (ou numéro du matériau): 0402 (1005)     Paramètres spécifiques du matériau (mm):     a=0,20±0,10, b=0,50±0; les autres éléments sont indiqués dans le tableau ci-dessous.10, c = 1,00 ± 0.10     Conception de la plaque (mm):     Conception de pochoir d'étain imprimé: centré sur le centre du tampon, ouvertures rondes D = 0,55 mm   Conception du pochoir: largeur d'ouverture 0,2 mm (épaisseur du pochoir T épaisseur recommandée de 0,15 mm)   Note: Résistances, condensateurs, inducteurs applicables et communs   Spécification (ou numéro du matériau): 0603 (1608)     Paramètres spécifiques du matériau (mm):     a=0,30 ± 0.20, b = 0,80 ± 0.15, c = 1,60 ± 0.15     Conception de la plaque (mm)     Note: Résistances, condensateurs, inducteurs applicables et communs   Spécifications (ou numéro de matériau): 0805 ((2012)     Paramètres spécifiques du matériau (mm)     a=0,40 ± 0.20, b = 1,25 ± 0.15, c = 2,00 ± 0.20       Conception de la plaque (mm)       Note: Résistances, condensateurs, inducteurs applicables et communs   Spécification (ou numéro du matériau): 1206 (3216)       Paramètres spécifiques du matériau (mm)     a=0,50 ± 0.20, b = 1,60 ± 0.15, c = 3,20 ± 0.20     Conception de la plaque (mm)     Note: Résistances, condensateurs, inducteurs applicables et communs   Spécification (ou numéro du matériau): 1210 ((3225)     Paramètres spécifiques du matériau (mm)     a=0,50 ± 0.20, b = 2,50 ± 0.20, c = 3,20 ± 0.20         Conception de la plaque (mm)     Note: Résistances, condensateurs, inducteurs applicables et communs   Spécification (ou numéro du matériau): 1812 ((4532)     Paramètres spécifiques du matériau (mm)     a=0,50 ± 0.20, b = 3,20 ± 0.20, c = 4,50 ± 0.20     Conception de la plaque (mm)       Note: Résistances, condensateurs, inducteurs applicables et communs   Spécification (ou numéro du matériau): 2010 ((5025)     Paramètres spécifiques du matériau (mm)     a=0,60 ± 0.20, b = 3,20 ± 0.20, c = 6,40 ± 0.20     Conception de la plaque (mm)     Note: Résistances, condensateurs, inducteurs applicables et communs   Spécification (ou numéro de matériau): 2512 ((6432)     Paramètres spécifiques du matériau (mm)     a=0,60 ± 0.20, b = 3,20 ± 0.20, c = 6,40 ± 0.20         Conception de la plaque (mm)     Note: Résistances, condensateurs, inducteurs applicables et communs   Spécification (ou numéro de matériau): 5700-250AA2-0300       Paramètres spécifiques du matériau (mm)       Conception de la plaque (mm)     Conception de pochoir en étain imprimé: ouverture 1:1, pour éviter les perles d'étain   Spécification (ou numéro du matériau): Résistance au drainage 0404 (1010)   Paramètres spécifiques du matériau (mm)     a=0,25 ± 0.10, b = 1,00 ± 0.10, c = 1,00 ± 0.10,d = 0,35 ± 0.10,p = 0,65 ± 0.05     Conception de la plaque (mm)   Spécification (ou numéro du matériau): Résistance au drainage 1206 ((3216)   Paramètres spécifiques du matériau (mm)     a=0,30 ± 0.15, b = 3,2 ± 0.15   c = 1,60 ± 0.15,d = 0,50 ± 0.15   p=0,80 ± 0.10   Conception de la plaque (mm)     Spécification (ou numéro du matériau): Résistance au drainage 1606 ((4016)   Paramètres spécifiques du matériau (mm)     a=0,25 ± 0.10, b = 4,00 ± 0.20   c = 1,60 ± 0.15,d = 0,30 ± 0.10   p=0,50 ± 0.05       Conception de la plaque (mm)     Spécification (ou numéro de matériau): 472X-R05240-10     Paramètres spécifiques du matériau (mm)     a=0,38 ± 0.05, b = 2,50 ± 0.10   c = 1,00±0.10,d = 0,20±0.05   d1 = 0,40 ± 0.05, p est égal à 0.50   Conception de la plaque (mm)       Condensateurs au tantale   Spécification (ou numéro du matériau)   Paramètres spécifiques du matériau (mm):       Conception de la plaque (mm):     2312 (6032)   a=1,30 ± 0.30, b = 3,20 ± 0.30 c = 6,00 ± 0.30,d = 2,20±0.10   A est égal à 2.00B est égal à 2.20G est égal à 3.20 2917 (7243)   a=1,30 ± 0.30, b = 4,30 ± 0.30 c = 7,20 ± 0.30,d = 2,40 ± 0.10   A est égal à 2.00B est égal à 2.40G est égal à 4.50 Le montant de l'aide   a=0,80 ± 0.30, b = 1,60 ± 0.20 c = 3,20 ± 0.20,d = 1,20±0.10   A est égal à 1.50B est égal à 1.20G est égal à 1.40 1411 (3528)   a=0,80 ± 0.30, b = 2,80 ± 0.20 c = 3,50 ± 0.20,d = 2,20±0.10   A est égal à 1.50B est égal à 2.20G est égal à 1.70     Condensateurs électrolytiques en aluminium     Paramètres spécifiques du matériau (mm):   Conception de la plaque (mm):         (Ø4 × 5,4)d = 4,0 ± 0.5h = 5,4 ± 0.3 a=1,8 ± 0.2, b = 4,3 ± 0.2c = 4,3 ± 0.2,e = 0,5 à 0.8p = 1.0 A est égal à 2.40B est égal à 1.00P est égal à 1.20R est égal à 0.50 (Ø5 × 5,4)d = 5,0 ± 0.5h = 5,4 ± 0.3 a=2,2 ± 0.2, b = 5,3 ± 0.2c = 5,3 ± 0.2,e = 0,5 à 0.8p = 1.3 A est égal à 2.80B est égal à 1.00P est égal à 1.50R est égal à 0.50 (Ø6.3 × 5.4)d = 6,3 ± 0.5h = 5,4 ± 0.3 a=2,6 ± 0.2, b = 6,6 ± 0.2c = 6,6 ± 0.2,e = 0,5 à 0.8p est égal à 2.2 A est égal à 3.20B est égal à 1.00P est égal à 2.40R est égal à 0.50 (Ø6,3 × 7,7)d = 6,3 ± 0.5h = 7,7 ± 0.3 a=2,6 ± 0.2, b = 6,6 ± 0.2c = 6,6 ± 0.2,e = 0,5 à 0.8p est égal à 2.2 A est égal à 3.20B est égal à 1.00P est égal à 2.40R est égal à 0.50 (Ø8,0 × 6,5)d = 6,3 ± 0.5h = 7,7 ± 0.3 a=3,0 ± 0.2, b = 8,3 ± 0.2c = 8,3 ± 0.2,e = 0,5 à 0.8p est égal à 2.2 A est égal à 3.20B est égal à 1.00P est égal à 2.40R est égal à 0.50 (Ø8 × 10,5)d = 8,0 ± 0.5h = 10,5 ± 0.3 a=3,0 ± 0.2, b = 8,3 ± 0.2c = 8,3 ± 0.2,e = 0,8 à 1.1p est égal à 3.1 A est égal à 3.60B est égal à 1.30P est égal à 3.30R est égal à 0.65 (Ø10 × 10,5)d = 10,0 ± 0.5h = 10,5 ± 0.3 a=3,5 ± 0.2, b = 10,3 ± 0.2c = 10,3 ± 0.2,e = 0,8 à 1.1p = 4.6 A est égal à 4.20B est égal à 1.30P est égal à 4.80R est égal à 0.65    

  Déballage et stockage des PCB   Si la carte PCB est scellée et non déballée, elle peut être utilisée directement sur la chaîne de production dans les 2 mois suivant la date de fabrication.   Si la carte PCB est déballée dans un délai de 2 mois à compter de la date de fabrication, la date de déballage doit être indiquée.   Si la carte PCB est déballée dans un délai de 2 mois à compter de la date de fabrication, elle doit être utilisée dans un délai de 5 jours après le déballage.     Cuisson des PCB   Si la carte PCB est scellée et déballée pendant plus de 5 jours dans les 2 mois suivant la date de fabrication, faites-la cuire à 120 ± 5 °C pendant 1 heure.   Si la carte PCB dépasse la date de fabrication de 2 mois, veuillez la cuire à 120 ± 5 °C pendant 1 heure avant utilisation.   Si la carte PCB dépasse la date de fabrication de 2 à 6 mois, veuillez la cuire à 120 ± 5 °C pendant 2 heures avant utilisation.   Si la date de fabrication de la carte PCB est supérieure de 6 mois à 1 an, veuillez la cuire à 120 ± 5 °C pendant 4 heures avant utilisation.   La carte PCB cuite doit être utilisée dans un délai de 5 jours (mise dans IRREFLOW), ou elle doit être cuite pendant une autre heure avant utilisation.   Si la carte PCB dépasse la date de fabrication d'un an, faites-la cuire à 120 ± 5 °C pendant 4 heures, puis pulvériser à nouveau l'étain par l'usine de PCB avant utilisation.       Méthode de cuisson des PCB   Pour les PCB de grande taille (y compris les PCB 16PORT ou supérieurs), ils doivent être placés à plat, avec un maximum de 30 pièces par pile.le four doit être ouvert dans un délai de 10 minutes et le PCB placé à plat pour le refroidissement naturel (avec une plaque de protection contre la pression et un appareil de protection contre la flexion).   Pour les PCB de petite et moyenne taille (y compris les PCB 8PORT ou inférieurs), ils doivent être placés à plat, avec un maximum de 40 pièces par pile en position plane,alors qu'il n'y a pas de limite au nombre de pièces en position verticaleAprès cuisson, le four doit être ouvert dans un délai de 10 minutes et le PCB doit être placé à plat pour refroidissement naturel (avec une plaque de prévention de la pression et un appareil pour prévenir la flexion).   Le stockage et la cuisson des PCB dans différentes régions     Le temps de stockage spécifique et la température de cuisson des PCB dépendent non seulement de la capacité et de la technologie de fabrication des fabricants de PCB, mais aussi de la région.   Les PCB produits par le procédé OSP et le procédé d'enfoncement en or pur ont généralement une durée de conservation de 6 mois après emballage, et il n'est généralement pas recommandé de cuire les PCB fabriqués par le procédé OSP.     Dans les régions humides telles que le Guangdong et le Guangxi en Chine, où il y a une saison des pluies appelée "Hui Nan Tian", la température de l'eau est de 10 °C.qui est très humide en avril et mai, les PCB exposés à l'air doivent être utilisés dans les 24 heures, sinon ils sont sujets à l'oxydation. Après ouverture de l'emballage, il est préférable de l'utiliser dans les 8 heures.le temps de cuisson sera plus longCependant, dans les régions de l'intérieur, le temps est généralement sec et le temps de stockage des PCB peut être plus long et le temps de cuisson peut être plus court.et le temps de cuisson dépend de la situation spécifique.    

  Test de sonde volante     Le testeur de sonde volante utilise 4, 6,ou 8 sondes pour effectuer des essais d'isolation à haute tension et de continuité à faible résistance (circuits ouverts et courts de lignes d'essai) sur des circuits imprimés à PCB sans avoir besoin de dispositifs d'essaiGrâce au "positionnement automatique de la mise au point optique", il peut surveiller le processus de test et les points de défaillance en temps réel.     Les avantages des essais de sondes volantes   1. haute densité d'essai, le pas minimum peut atteindre 0,05 mm ou même plus petit   2. Économisez le temps de production du luminaire, et l'efficacité de l'épreuve et de l'expédition est plus élevée   3Aucun coût de fixation, faible coût de test     Les lacunes des essais de sondes volantes   1Le taux de rupture de l' épingle est élevé.   2Le test de la plaque mince est facile à sauter   3. Convient uniquement pour l'étanchéité   4La résistance à la pression ne peut pas être testée, et l'essai des cartes à haute densité de haut niveau présente un risque plus élevé.     Test électrique par cadre de test   La méthode d'essai du cadre d'essai s'appuie sur le cadre d'essai (c'est-à-dire le luminaire) pour vérifier s'il existe un court-circuit entre les différentes traces de réseau du PCB,si le PCB est ouvert depuis le même réseau vers chaque PAD, si le visa est ouvert, et peut également effectuer des tests de résistance à l'isolation et des tests d'impédance.Il est tout simplement de faire toutes les sondes correspondant aux points sur la carte de circuit qui doivent être testés en une seule foisLors des essais, les extrémités supérieure et inférieure peuvent être pressées pour tester si toute la planche est bonne ou mauvaise.       Avantages du test électrique par cadre de test   1. Haute précision des tests   2. Efficacité élevée des essais, réduction des heures-hommes   3Frais uniques, sans frais supplémentaires pour les commandes de retour   4Facile à entretenir plus tard   Manques du test électrique par cadre de test   1- Coût de production initial élevé   2Ne convient pas à l'essai de résistance      

  Les composants électroniques peuvent être vus partout dans notre vie, et avec le développement de la science et de la technologie, la variété des composants électroniques est devenue de plus en plus,mais aussi commencé à être à haute fréquenceAujourd'hui, je vous apporte les cinq caractéristiques des composants électroniques, apprenons-en.     Cinq caractéristiques   1Il y a beaucoup de catégories de produits, une variété de complexes.composants électroniques en plus des circuits intégrés, il y a 206 catégories de produits 2519 sous-catégories, dont 13 catégories de dispositifs électriques à vide 260 sous-catégories;appareils optoélectroniquesLes matériaux électroniques ont 14 catégories principales et 596 sous-catégories.     2Il s'agit d'une collection hautement professionnelle et multidisciplinaire.Ce n'est pas seulement la différence entre les appareils électriques sous videLa différence entre les principaux groupes et même les sous-groupes de chaque industrie. Par exemple, les différents dispositifs d'affichage, leset différents composantsBien sûr, des produits similaires à différents stades nécessitent des techniques et des méthodes de production différentes, par conséquent,les composants électroniques disposent d'une chaîne de production, une génération de produits composants est une génération de lignes de production; certaines entreprises professionnelles de production de circuits imprimés multicouches ont besoin d'ajouter de nouveaux équipements chaque année.     3- des ensembles complets et en série. Ceci est déterminé par le circuit électronique de l'ensemble de la machine, les caractéristiques de bande et de fréquence, la précision, la fonction, la puissancestockage et utilisation des conditions et de l'environnement, et la durée de vie des exigences.     4L'intensité des investissements varie considérablement d'une période à l'autre, en particulier en termes d'échelle de production, de production, de conditions de production,et exigences environnementales de productionParmi eux, les produits de haute technologie, les besoins de production à grande échelle de l'échelle de l'investissement que la période de “huit à cinq ” augmenté d'un ordre de grandeur, atteignant souvent 100 millions de dollars américains,le plus bas est de 50 millions d'UPour les autres produits, bien que la difficulté technique soit également élevée, la production est limitée, le degré d'automatisation des équipements est faible, l'intensité d'investissement est beaucoup plus faible.     5Chaque composant électronique et son industrie ont leur propre modèle de développement différent, mais ils sont étroitement liés au développement des machines et des systèmes électroniques.y compris le développement de la technologie électroniqueCependant, en termes de développement industriel, d'équipement électronique, deet l'ensemble du système de machine ou une variété de composants électroniques entre l'existence de la promotion mutuelle et des contraintes mutuelles.    

Norme de conception des plaquettes de soudure pour PCB - Suggestions de règles de dénomination des plaquettes de soudure SMT (Points: IN; millimètre métrique avec MM, le point décimal au milieu des données avec d, les données suivantes sont certains des paramètres de taille des composants,Ces paramètres peuvent déterminer la taille et la forme du tampon. (séparé par un "X" entre différents paramètres)   Composants de classe résistance ordinaire (R), capacité (C), inductance (L), perles magnétiques (FB) (forme rectangulaire du composant)   Type de composant + taille du système + spécifications de taille d'apparence nommées. Par exemple: FBIN1206, LIN0805, CIN0603, RIN0402, CIN0201;   Résistance de rangée (RN), capacité de rangée (CN): type de composant + système de taille + spécifications de taille + P + nombre de broches nommées   Par exemple: RNIN1206P8. au nom de la résistance, spécifications extérieures de taille 1206, un total de 8 broches;   Condensateur au tantale (TAN): nom du type de composant + système de taille + spécifications de taille externe   Par exemple: TANIN1206, qui représente un condensateur de tantale, sa taille externe est de 1206;   Condensateur électrolytique en aluminium (AL): spécification du type de composant + taille du système + taille externe (diamètre de la partie supérieure X hauteur du composant)   Par exemple: ALMM5X5d4, représentant un condensateur électrolytique en aluminium, dont le diamètre de la partie supérieure est de 5 mm et la hauteur de l'élément est de 5,4 mm;   Diode (DI): ici désigne principalement la diode avec deux électrodes   Divisé en deux catégories: Diode planaire (DIF): type de composant + taille du système + et partie de contact du PCB des spécifications de taille de broche (longueur X largeur) + X + taille de la portée de broche nommée. Par exemple: DIFMM1d2X1d4X2d8. indique que la diode de type plan, la longueur de la broche 1,2 mm, la largeur 1,4 mm, la portée entre les broches est de 2,8 mm; Diode cylindrique (DIR): type de composant + système de taille + spécifications de taille externe nommées. DIRMM3d5X1d5. dit diode cylindrique, dimensions extérieures de 3,5 mm de long, 1,5 mm de large   Composants de type transistor (type SOT et type TO): nom directement avec le nom de la spécification standard   Par exemple, le SOT-23, le SOT-223, le TO-252, le TO263-2 (type à deux broches), le TO263-3 (type à trois broches).   Composants de type SOP: comme indiqué sur la figure     Règles de dénomination: SOP + système de taille + taille e + X + taille a + X + taille d + X + distance entre les broches p + X + nombre de broches j Par exemple: SOPMM6X0d8X0d42X1d27X8. représente les composants SOP, e=6mm, a=0.8mm, d=0.42mm, p=1.27mm, j=8 Composants de type SOJ: comme indiqué sur la figure     Règles de dénomination: SOJ + système de taille + taille g + X + taille d2 + X + distance du centre des broches p + X + nombre de broches j Par exemple SOJMM6d85X0d43X1d27X24. représente les composants SOJ, g=6,85mm, d2=0,43mm, p=1,27mm, j=24 Composants de type PLCC: comme indiqué sur la figure     Règles de dénomination: PLCC + système de taille + taille g1 + X+ taille g2 + X+ taille d2 + X+ distance du centre des broches p+X+ nombre de broches j Par exemple: PLCCMM15d5X15d5X0d46X1d27X44. représente les composants PLCC, g1=15,5mm, g2=15,5mm, d2=0,46mm, p=1,27mm, j=44 Composants de type QFP: comme indiqué sur la figure     Règles de dénomination: QFP + système de taille + taille e1 + X + taille e2 + X + taille a + X + taille d + X + distance du centre des broches p + X + nombre de broches j Par exemple: QFPMM30X30X0d6X0d16X0d4X32. représente les composants QFP, e1=30mm, e2=30mm, a=0.6mm, d=0.16mm, p=0.4mm, j=32 Composants de type QFN: comme indiqué sur la figure     Règles de dénomination: QFN + système de taille + taille b1 + X + taille b2 (+ X + taille w1 + X + taille w2)) + X + taille a + X + taille d + X + distance du centre des broches p + X + nombre de broches j Par exemple: QFNMM5X5X3d1X3d1X0d4X0d3X0d8X32. représente les composants QFN, b1=5mm, b2=5mm, w1=3.1mm, w2=3.1mm, a=0.4mm, d=0.3mm, p=0.8mm, j=32 S'il n'y a pas de coussin de mise à la terre, la partie rouge est retirée. Autres types de composants: utiliser le numéro de matériau pour nommer la taille du tampon Par exemple 5400-997100-10, 6100-150002-00, 6100-151910-01, 5700-ESD002-00, 5400-997000-50 et autres composants irréguliers et complexes.        

  1Traitement de surface des cartes de PCB   Plaque d'or dur, plaque d'or complète, doigt d'or, or nickel palladium OSP: Moins coûteux, bonne soudabilité, conditions de stockage difficiles, peu de temps, processus de protection de l'environnement, bon soudagedouce.   La plaque d'étain est généralement un modèle de PCB de haute précision à plusieurs couches (4-46 couches), a été un certain nombre de grandes communications, ordinateur,les équipements médicaux et les entreprises aérospatiales et les unités de recherche peuvent être utilisés (doigt d'or) comme connexion entre la mémoire et la fente de mémoire, tous les signaux sont transmis par le doigt d'or.   Goldfinger est composé d'un certain nombre de contacts électriquement conducteurs qui sont de couleur dorée et sont disposés comme des doigts, c'est pourquoi il est appelé "Goldfinger".Goldfinger est en fait recouvert de cuivre par un procédé spécial parce que l'or est très résistant à l'oxydation et à la conductionCependant, en raison du prix élevé de l'or, plus de mémoire est utilisée pour remplacer l'étain, à partir des années 1990 a commencé à populariser le matériau d'étain, la carte mère actuelle,carte mémoire, carte graphique et autres équipements " doigt d'or " Pratiquement tous utilisent du matériel en étain, seule une partie du point de contact pour les accessoires serveur/station de travail à haute performance continuera à utiliser le placage or, le prix étant naturellement élevé.     2La raison du choix du placage doré   L'intégration de l'IC devient de plus en plus élevée, les pieds de l'IC sont de plus en plus denses.ce qui entraîne des difficultés pour le montage du SMTEn outre, la durée de conservation de la plaque de pulvérisation d'étain est très courte et la plaque dorée résout ces problèmes:   (1) Pour le procédé de montage de surface, en particulier pour les tablettes 0603 et 0402,parce que la planéité du tampon de soudage est directement liée à la qualité du processus d'impression de pâte de soudure, et joue une influence décisive sur la qualité du soudage par reflux derrière, de sorte que la plaque entière plaqué en or dans la haute densité et ultra-petit processus de pâte de table souvent voir.   (2) Dans la phase de production d'essai, les composants affectés par l'approvisionnement en composants et d'autres facteurs ne sont souvent pas immédiatement soudés, mais doivent souvent attendre quelques semaines, voire des mois, avant d'être utilisés.la durée de conservation de la plaque d'or est plusieurs fois plus longue que celle de l'alliage plomb-étainEn outre, le coût du PCB plaqué or au stade de l'échantillonnage est presque le même que celui d'une plaque en alliage plomb-étain. Mais avec un câblage de plus en plus dense, la largeur et l'espacement des lignes ont atteint 3-4 millimètres.   Par conséquent, cela entraîne le problème du court-circuit du fil d'or: à mesure que la fréquence du signal devient de plus en plus élevée,la transmission du signal dans le multi-couchage causée par l'effet de peau a une influence plus évidente sur la qualité du signal.   Selon les calculs, la profondeur de la peau est liée à la fréquence.   3La raison du choix du placage en or   Pour résoudre les problèmes ci-dessus de la plaque dorée, l'utilisation de PCB dorés présente les caractéristiques suivantes:   (1) En raison des différentes structures cristallines formées par l'enfoncement de l'or et le placage, l'or enfoncé sera plus jaune que le placage, et les clients sont plus satisfaits.   (2) Étant donné que la structure cristalline du placage en or et du placage en or est différente, le placage en or est plus facile à souder, ne provoque pas de mauvais soudage et ne provoque pas de plaintes des clients.   (3) Parce que la plaque d'or ne contient que de l'or nickel sur le tampon, la transmission du signal dans l'effet de peau est dans la couche de cuivre n'affectera pas le signal.   (4) En raison de la structure cristalline plus dense du placage en or, il n'est pas facile de provoquer une oxydation.   (5) Parce que la plaque d'or ne contient que de l'or nickel sur le tampon, il ne sera donc pas produit en fil d'or causé par court.   (6) Comme la plaque d'or ne contient que de l'or nickel sur la plaque de soudage, la soudure sur la ligne et la combinaison de la couche de cuivre sont plus fermes.   (7) Le projet n'affectera pas l'espacement lors de la compensation.   (8) Comme l'or et le placage or formé par la structure cristalline ne sont pas les mêmes, la contrainte de la plaque d'or est plus facile à contrôler, pour les produits de l'état,plus propice au traitement de l'étatEn même temps, parce que l'or est plus doux que l'or, la plaque d'or n'est pas le doigt d'or résistant à l'usure.   (9) La planéité et la durée de vie de la plaque d'or sont aussi bonnes que celles de la plaque d'or.     4Le placage doré contre le placage doré   En fait, le procédé de placage est divisé en deux types: le premier est le placage électrique, et le second est l'enfoncement de l'or.   Pour le procédé de dorure, l'effet de l'étain est considérablement réduit, et l'effet de l'enfoncement de l'or est meilleur; à moins que le fabricant n'exige la liaison,La plupart des fabricants choisiront le procédé d'enfoncement de l'or maintenantEn général, dans des circonstances courantes, le traitement de surface des PCB pour les produits suivants: plaquage par or (plaquage par or électrique, plaquage par or), plaquage par argent, OSP, pulvérisation d'étain (plomb et sans plomb),Ceux-ci sont principalement pour les plaques FR-4 ou CEM-3., traitement de surface par résine de papier de base et revêtement; l'étain pauvre (mauvaise absorption de l'étain) si l'exclusion de la pâte de soudure et d'autres fabricants de patch est justifiée par la production et le procédé du matériau.   Ici seulement pour le problème des PCB, il y a les raisons suivantes:   (1) Lors de l'impression sur PCB, s'il y a une surface de film perméable à l'huile sur la position de la casserole, ce qui peut bloquer l'effet du revêtement d'étain; peut être vérifié par un essai de blanchiment d'étain.   2) Si la position de la plaque répond aux exigences de conception, c'est-à-dire si la conception de la plaque de soudage peut assurer le rôle de support des pièces.   (3) Si la plaque de soudage est contaminée, les résultats peuvent être obtenus par un essai de contamination ionique; les trois points ci-dessus sont essentiellement les aspects clés que les fabricants de PCB prennent en considération.   Les avantages et les inconvénients de plusieurs méthodes de traitement de surface sont que chacune a ses propres avantages et inconvénients!   Le dorage peut prolonger le temps de stockage des PCB, et par l'environnement extérieur, la température et l'humidité changent moins (par rapport à d'autres traitements de surface),peuvent généralement être conservés pendant environ un anLe traitement de surface de l'étain par pulvérisation, le traitement de surface de l'étain par pulvérisation, le traitement de surface par pulvérisation, le traitement de surface de l'étain par pulvérisation, le traitement de surface par pulvérisation, le traitement de surface par pulvérisation, le traitement de surface par pulvérisation, le traitement de surface par pulvérisation, le traitement de surface par pulvérisation, le traitement de surface par pulvérisation, le traitement de surface par pulvérisation, le traitement de surface par pulvérisation, le traitement de surface par pulvérisation, le traitement de surface par pulvérisation, le traitement de surface par pulvérisation, le traitement de surface par pulvérisation, le temps de stockage par pulvérisation, le temps de stockage par pulvérisation, le temps de stockage par pulvérisation, le temps de stockage par pulvérisation.   Dans des circonstances normales, le traitement de surface de l'argent coulé est un peu différent, le prix est élevé, les conditions de conservation sont plus dures, besoin d'utiliser un traitement d'emballage en papier sans soufre!Et le temps de stockage est d'environ trois moisEn termes d'effet d'étain, l'enfoncement de l'or, l'OSP, l'étain pulvérisé, etc. sont en fait similaires, le fabricant prend principalement en considération les performances en termes de coût!  

Directives de conception des plaquettes de soudure de PCB - Quelques exigences pour la conception de PCB Point de marque: ce type de point est utilisé pour localiser automatiquement la position de la carte PCB dans les équipements de production SMT et doit être conçu lors de la conception des cartes PCB.La production SMT sera difficile voire impossible.   Il est recommandé que le point MARK soit conçu en forme circulaire ou carrée parallèle au bord de la planche, la meilleure option étant circulaire.Le diamètre du point MARK circulaire est généralement de 1.0 mm, 1.5 mm ou 2.0 mm. Il est recommandé d'utiliser un diamètre de 1,0 mm pour la conception du point MARK (si le diamètre est trop petit, la pulvérisation d'étain du fabricant de PCB sur le point MARK sera inégale,qui rendent difficile la reconnaissance de la machine ou affectent la précision de l'impression et de l'installation des composants; si elle est trop grande, elle dépassera la taille de la fenêtre reconnue par la machine, en particulier la sérigraphie DEK).   Le point MARK est généralement conçu à la diagonale de la carte PCB, and the distance between the MARK point and the edge of the board should be at least 5mm to prevent the machine from clamping the MARK point partially and causing the machine camera to fail to capture the MARK point.   La position du point MARK ne doit pas être conçue de manière symétrique pour empêcher l'opérateur de placer la carte PCB dans une mauvaise direction pendant le processus de production,provoquant un montage incorrect des composants de la machine et des pertes.   Il ne doit pas y avoir de points d'essai ou de plaquettes de soudure similaires dans un rayon de 5 mm autour du point MARK, sinon la machine pourrait reconnaître incorrectement le point MARK et causer des pertes de production.   La position des trous: une conception inappropriée du trous peut entraîner une soudure insuffisante ou même inexistante lors du soudage SMT, ce qui affecte gravement la fiabilité du produit.Les concepteurs sont invités à ne pas concevoir le trou à travers sur le dessus du tampon de soudureLors de la conception du trou à travers autour du tampon de soudure des résistances ordinaires, condensateurs, inducteurs et perles, le bord du trou à travers et le bord du tampon de soudure doivent être maintenus au moins 0.15 mmPour les autres circuits intégrés, les SOT, les grands inducteurs, les condensateurs électrolytiques, les diodes, les connecteurs, etc., le trou traversant et le tampon de soudage doivent être maintenus à au moins 0.5mm away from the edge (because the size of these components will expand when designing the steel mesh) to prevent the solder paste from flowing out of the through hole during the component reflow process;   Lors de la conception du circuit, veillez à ce que la largeur de la ligne reliant la plaque de soudure ne dépasse pas la largeur de la plaque de soudure, sinon,certains composants avec un espacement réduit sont sujets à des ponts de soudure ou à une soudure insuffisanteLorsque des broches adjacentes de composants de circuits intégrés sont utilisées comme mise à la terre, il est conseillé aux concepteurs de ne pas les concevoir sur un grand tampon de soudure, ce qui rend difficile le contrôle du soudage SMT.   En raison de la grande variété de composants électroniques, les tailles des plaquettes de soudure de la plupart des composants standard et de certains composants non standard ont été normalisées.Nous continuerons à bien faire ce travail pour servir la conception et la fabrication et obtenir des résultats satisfaisants pour tout le monde.      

  1. Préface de la conception de PCB   Avec la concurrence croissante sur le marché des produits de communication et électroniques, le cycle de vie des produits se raccourcit.La mise à niveau des produits originaux et la rapidité de mise en marché des nouveaux produits jouent un rôle de plus en plus essentiel dans la survie et le développement de l'entrepriseDans la chaîne de fabrication,Comment obtenir de nouveaux produits avec une fabrication plus élevée et une qualité de fabrication avec moins de temps de production est devenue de plus en plus la compétitivité poursuivie par les personnes de vision.   Dans la fabrication de produits électroniques, avec la miniaturisation et la complexité des produits, la densité d'assemblage des cartes de circuits imprimés est de plus en plus élevée.la nouvelle génération de procédés d'assemblage SMT qui a été largement utilisée oblige les concepteurs à considérer la fabrication dès le débutUne fois que la mauvaise fabrication est causée par une mauvaise considération dans la conception, il est obligé de modifier la conception,qui prolongeront inévitablement le temps d'introduction du produit et augmenteront le coût d'introduction. Même si la disposition du PCB est légèrement modifiée, le coût de la re-fabrication de la carte imprimée et la carte d'écran d'impression de pâte de soudure SMT est jusqu'à des milliers ou même des dizaines de milliers de yuans,et le circuit analogique a même besoin d' être ré-débogageLe retard du temps d'importation peut entraîner la perte de l'opportunité sur le marché et une position stratégiquement très désavantageuse.si le produit est fabriqué sans modificationIl est donc nécessaire que les entreprises, lorsqu'elles conçoivent de nouveaux produits, s'efforcent d'améliorer leurs performances et de les mettre en valeur.plus tôt la fabrication du dessin est considérée, plus elle favorise l'introduction effective de nouveaux produits.   2Contenus à prendre en considération dans la conception des PCB   La fabrication de la conception de circuits imprimés est divisée en deux catégories, l'une étant la technologie de traitement de la production de circuits imprimés;Le second concerne le circuit et la structure des composants et des circuits imprimés du processus de montagePour la technologie de traitement de la production de circuits imprimés, les fabricants de circuits imprimés généraux, en raison de l'influence de leur capacité de fabrication, ne sont pas en mesure d'obtenir des résultats satisfaisants.fournira aux concepteurs des exigences très détailléesMais selon l'auteur, le réel en pratique qui n'a pas reçu assez d'attention est le deuxième type,à savoir la conception de fabrication pour l'assemblage électroniqueL'objectif de ce document est également de décrire les problèmes de fabrication que les concepteurs doivent prendre en considération au stade de la conception des PCB.   La conception de la fabrication pour l'assemblage électronique exige que les concepteurs de PCB considèrent ce qui suit au début de la conception de PCB:   2.1 Sélection appropriée du mode d'assemblage et de la disposition des composants dans la conception des PCB   Le choix du mode d'assemblage et de la disposition des composants est un aspect très important de la fabrication des PCB, ce qui a une grande incidence sur l'efficacité, le coût et la qualité du produit.L'auteur est entré en contact avec beaucoup de PCB., et il y a encore un manque de considération dans certains principes très basiques.   (1) Sélectionnez la méthode d'assemblage appropriée   En général, selon les différentes densités d'assemblage des PCB, les méthodes d'assemblage suivantes sont recommandées:   Méthode d'assemblage Le schéma Processus d'assemblage général 1 SMD complet à face unique Pâte de soudure imprimée à un seul panneau, soudure par reflux après placement 2 SMD complet à double face A. Pâte de soudure imprimée sur le côté B, soudure par reflux SMD ou adhésifs à l'endroit (imprimés) sur le côté B 3 Ensemble d'origine à une face Pâte de soudure imprimée, soudure par reflux de SMD après placement 4 Composants mixtes du côté A SMD simple uniquement du côté B Pâte de soudure imprimée sur le côté A, soudure par reflux SMD; fixation de SMD sur le côté B, montage de composants perforés, soudure ondulée THD et SMD sur le côté B après dotage (impression) 5 Insérer du côté A le SMD simple du côté B uniquement Après avoir durci le SMD avec un adhésif à point (imprimé) sur le côté B, les composants perforés sont montés et soudés à l'onde au SMD THD et côté B     En tant qu'ingénieur en conception de circuits, je dois avoir une bonne compréhension du processus d'assemblage des PCB, afin d'éviter de faire des erreurs en principe.en plus de prendre en compte la densité d'assemblage des PCB et la difficulté du câblage, il est nécessaire de prendre en considération le flux de processus typique de ce mode d'assemblage et le niveau d'équipement de processus de l'entreprise elle-même.alors choisir la cinquième méthode d'assemblage dans le tableau ci-dessus peut vous apporter beaucoup de problèmesIl convient également de noter que si le procédé de soudage par ondes est prévu pour la surface de soudage, il convient d'éviter de compliquer le processus en plaçant quelques SMDS sur la surface de soudage.   (2) Mise en page des composants   La disposition des composants de PCB a une incidence très importante sur l'efficacité et le coût de production et constitue un indicateur important pour mesurer la conception de la PCB de la connectivité.les composants sont disposés de manière uniforme, régulièrement et aussi soigneusement que possible, et disposés dans la même direction et la même distribution de polarité.L'arrangement régulier est pratique pour l'inspection et favorise l'amélioration de la vitesse de patch/plug-inEn revanche, afin de simplifier le processus, il est nécessaire d'éviter que la chaleur ne se déplace trop rapidement et d'éviter que la chaleur ne se déplace trop lentement.Les concepteurs de circuits imprimés doivent toujours être conscients que seul un processus de soudage de groupe de soudage par reflux et de soudage par onde peut être utilisé de chaque côté du PCB.Ceci est particulièrement remarquable dans la densité d'assemblage, la surface de soudage du PCB doit être répartie avec plus de composants de patch.Le concepteur doit déterminer le procédé de soudage de groupe à utiliser pour les composants montés sur la surface de soudageIl est préférable d'utiliser un procédé de soudage par ondes après durcissement par patch pour souder les broches des dispositifs perforés sur la surface du composant en même temps.Les composants des patchs de soudage à ondes ont des contraintes relativement strictesPour les composants répartis sur la surface de soudage, la résistance de la puce est supérieure ou égale à 0603 et la résistance de la puce est supérieure ou égale à SOT, SOIC (écart entre les broches ≥ 1 mm et hauteur inférieure à 2,0 mm).la direction des broches doit être perpendiculaire à la direction de transmission du PCB lors du soudage par crête d'onde, afin de s'assurer que les extrémités de soudage ou les conduites des deux côtés des composants sont immergées dans le soudage en même temps.L'ordre d'arrangement et l'espacement entre les composants adjacents doivent également répondre aux exigences du soudage par crête de vague pour éviter l'"effet de blindage"Lorsque l'on utilise un SOIC à solde ondulé et d'autres composants à plusieurs broches, il faut le régler dans le sens du débit d'étain à deux pieds de solde (de chaque côté 1) afin d'éviter le soudage continu.     Les composants de type similaire doivent être disposés dans la même direction sur la carte, ce qui facilite le montage, l'inspection et le soudage des composants.ayant les bornes négatives de tous les condensateurs radiaux tournés vers le côté droit de la plaqueComme le montre la figure 2, étant donné que le tableau A adopte cette méthode, il est possible d'accélérer l'instrumentation et de détecter plus facilement les erreurs.Il est facile de trouver le condensateur inverseEn fait, une entreprise peut normaliser l'orientation de tous les composants de circuits imprimés qu'elle fabrique.Mais ça devrait être un effort..   Quels problèmes de fabrication doivent être pris en compte dans la conception des PCB   En outre, les types de composants similaires doivent être mis à la terre le plus possible, avec tous les pieds des composants dans la même direction, comme indiqué à la figure 3.     Cependant, l'auteur a effectivement rencontré un certain nombre de PCBS, où la densité d'assemblage est trop élevée,et la surface de soudage du PCB doit également être distribuée avec des composants élevés tels que le condensateur de tantale et l'inductivité du patchDans ce cas, il est seulement possible d'utiliser un patch de pâte de soudure imprimé à double face pour le soudage à contre-courant,et les composants encastrés doivent être concentrés dans la mesure du possible dans la distribution des composants pour s'adapter au soudage manuelUne autre possibilité est que les éléments perforés sur la face du composant soient répartis dans la mesure du possible en quelques lignes droites principales afin de s'adapter au procédé de soudure à ondes sélectives.qui peut éviter le soudage manuel et améliorer l'efficacitéLa distribution discrète des joints de soudure est un tabou majeur dans le soudage à ondes sélectives, ce qui multipliera le temps de traitement.   Lors du réglage de la position des composants dans le fichier du carton imprimé, il est nécessaire de prêter attention à la correspondance un-à-un entre les composants et les symboles de sérigraphie.Si les composants sont déplacés sans déplacement correspondant des symboles de sérigraphie à côté des composantsDans la production, les symboles de sérigraphie sont le langage industriel qui peut guider la production.   2.2 Le PCB doit être équipé des bords de serrage, des marques de positionnement et des trous de positionnement nécessaires à la production automatique.   À l'heure actuelle, le montage électronique est l'une des industries avec un degré d'automatisation, l'équipement d'automatisation utilisé dans la production nécessite une transmission automatique de PCB,de sorte que la direction de transmission du PCB (généralement pour la direction latérale longue), le bord supérieur et inférieur ont chacun un bord de serrage d'au moins 3 à 5 mm de large afin de faciliter la transmission automatique,éviter près du bord de la planche en raison de la serrage ne peut pas monter automatiquement.   The role of positioning markers is that PCB needs to provide at least two or three positioning markers for the optical identification system to accurately locate PCB and correct PCB machining errors for the assembly equipment which is widely used in optical positioning. Deux des marqueurs de positionnement couramment utilisés doivent être répartis sur la diagonale du PCB. La sélection des marqueurs de positionnement utilise généralement des graphiques standard tels qu'un bloc rond solide.Pour faciliter l'identification, il doit y avoir une zone vide autour des marques sans autres éléments ou marques de circuit, dont la taille ne doit pas être inférieure au diamètre des marques (comme indiqué sur la figure 4),et la distance entre les marques et le bord de la planche doit être supérieure à 5 mm.       Dans la fabrication du PCB lui-même, ainsi que dans le processus d'assemblage de plug-in semi-automatique, les tests TIC et d'autres processus, le PCB doit fournir deux à trois trous de positionnement dans les coins.   2.3 Utilisation rationnelle des panneaux pour améliorer l'efficacité et la flexibilité de la production   Lors de l'assemblage de PCB de petites tailles ou de formes irrégulières, il sera soumis à de nombreuses restrictions, il est donc généralement préférable d'assembler plusieurs petits PCB en PCB de taille appropriée,comme indiqué à la figure 5Généralement, les PCB dont la taille d'un seul côté est inférieure à 150 mm peuvent être considérés comme adoptant la méthode d'épissage.la taille des PCB de grande taille peut être reliée à la plage de traitement appropriéeGénéralement, les PCB d'une largeur de 150 mm à 250 mm et d'une longueur de 250 mm à 350 mm sont la taille la plus appropriée pour l'assemblage automatique.   Une autre façon de la carte est d'organiser le PCB avec SMD des deux côtés d'une orthographe positive et négative dans un grand tableau, un tel tableau est communément connu sous le nom de Yin et Yang,généralement en vue d'économiser le coût du panneau d'écran, c'est-à-dire à travers une telle carte, à l'origine besoin de deux côtés de la carte d'écran, maintenant seulement besoin d'ouvrir une carte d'écran.l'efficacité de programmation des PCB du Yin et du Yang est également plus élevée.   Lorsque le panneau est divisé, la connexion entre les sous-panneaux peut être faite de rainures en forme de V à double face, de longs trous de fente et de trous ronds, etc.,mais la conception doit être considérée dans la mesure du possible pour faire la ligne de séparation en ligne droite, afin de faciliter la carte, mais aussi de considérer que le côté de séparation ne peut pas être trop près de la ligne de PCB de sorte que le PCB est facile à endommager lorsque la carte.   Il existe également une carte très économique et ne fait pas référence à la carte PCB, mais à la maille de la carte graphique de grille.la presse d'impression actuelle plus avancée (comme DEK265) a permis la taille de la maille en acier 790 × 790 mm, la mise en place d'un motif de maillage de PCB multi-faces, peut obtenir un morceau de maillage d'acier pour l'impression de plusieurs produits, est une pratique très économique,spécialement adapté aux caractéristiques du produit de petits lots et de fabricants variés.     2.4 Considérations relatives à la conception de la capacité de mise à l'essai   La conception de la testabilité du SMT est principalement pour la situation actuelle des équipements TIC. Les problèmes de test pour la fabrication post-production sont pris en compte dans les circuits et les conceptions de PCB SMB montés en surface.Afin d'améliorer la conception de la testabilité, deux exigences de conception de processus et de conception électrique doivent être prises en considération.   2.4.1 Exigences relatives à la conception des procédés   La précision du positionnement, la procédure de fabrication du substrat, la taille du substrat et le type de sonde sont tous des facteurs qui influent sur la fiabilité de la sonde.   (1) trou de positionnement: l'erreur des trous de positionnement sur le substrat doit être inférieure à ± 0,05 mm.L'utilisation de trous de positionnement non métalliques pour réduire l'épaisseur du revêtement de soudure ne peut pas satisfaire aux exigences de tolérance.Si le substrat est fabriqué dans son ensemble et testé séparément, les trous de positionnement doivent être situés sur la carte mère et sur chaque substrat.   (2) Le diamètre du point d'essai est d'au moins 0,4 mm et l'espacement entre les points d'essai adjacents est supérieur à 2,54 mm et inférieur à 1,27 mm.   (3) Les composants dont la hauteur est supérieure à * mm ne doivent pas être placés sur la surface d'essai, ce qui entraînera un contact médiocre entre la sonde du dispositif d'essai en ligne et le point d'essai.   (4) Placez le point d'essai à 1,0 mm du composant afin d'éviter les dommages par choc entre la sonde et le composant.2 mm de l'anneau du trou de positionnement.   (5) Le point d'essai ne doit pas être placé à moins de 5 mm du bord du PCB, qui sert à fixer le dispositif de serrage.Le même bord de processus est généralement requis dans les équipements de production à bande transporteuse et les équipements SMT.   (6) Tous les points de détection doivent être constitués de matériaux conducteurs en conserve ou en métal, de texture douce, de pénétration facile,et la non-oxydation doivent être sélectionnées pour assurer un contact fiable et prolonger la durée de vie de la sonde.   (7) le point d'essai ne peut pas être recouvert par une résistance de soudure ou une encre de texte, sinon, cela réduira la surface de contact du point d'essai et réduira la fiabilité de l'essai.   2.4.2 Exigences de conception électrique   (1) Le point d'essai SMC/SMD de la surface du composant doit être conduit jusqu'à la surface de soudage par le trou dans la mesure du possible et le diamètre du trou doit être supérieur à 1 mm.les lits d'aiguilles à face unique peuvent être utilisés pour les tests en ligne, réduisant ainsi le coût des tests en ligne.   (2) Chaque nœud électrique doit disposer d'un point d'essai, et chaque CI doit disposer d'un point d'essai de POWER et de GROUND, le plus près possible de ce composant, dans un rayon de 2,54 mm du CI.   (3) La largeur du point d'essai peut être agrandie à 40 millimètres lorsqu'il est réglé sur le circuit.   (4) Répartir uniformément les points d'essai sur la carte imprimée.empêchant une partie de la sonde d'atteindre le point d'essai.   (5) The power supply line on the circuit board should be divided into regions to set the test breakpoint so that when the power decoupling capacitor or other components on the circuit board appear short circuit to the power supplyLors de la conception des points de rupture, la capacité de charge après reprise du point de rupture d'essai doit être prise en considération.   La figure 6 montre un exemple de conception d'un point d'essai: le tampon d'essai est placé près du conduit du composant par le fil d'extension ou le nœud d'essai est utilisé par le tampon perforé.Il est strictement interdit de choisir le nœud d'essai sur le joint de soudure du composant.Cette épreuve peut faire extruder le joint de soudage virtuel à la position idéale sous la pression de la sonde.de sorte que le défaut de soudage virtuel est couvert et le soi-disant "effet de masquage de défaut" se produitLa sonde peut agir directement sur le point d'extrémité ou la broche du composant en raison du biais de la sonde causé par l'erreur de positionnement, ce qui peut endommager le composant. Quelles questions de fabrication doivent être prises en compte dans la conception des PCB?   3Remarques finales sur la conception des PCB   Ce qui précède sont quelques-uns des principaux principes qui devraient être pris en compte dans la conception de PCB.comme l'aménagement raisonnable de l'espace de correspondance avec les pièces structurelles, une répartition raisonnable des graphismes et du texte à écran de soie, une répartition appropriée de l'emplacement des appareils de chauffage lourds ou de grande taille,il est nécessaire de placer le point d'essai et l'espace d'essai dans la position appropriée, et considère l'interférence entre la matrice et les composants distribués à proximité lorsque les accouplements sont installés par le processus de remorquage.Il considère non seulement comment obtenir de bonnes performances électriques et une belle disposition, mais aussi un point tout aussi important qui est la fabrication dans la conception de PCB, afin d'obtenir une qualité élevée, une efficacité élevée et un faible coût.    

  Aujourd'hui, les fabricants de circuits imprimés inondent le marché avec des problèmes de prix et de qualité dont nous sommes totalement inconscients.comment choisir les matériaux pour le traitement des cartes PCB multicouchesLes matériaux couramment utilisés dans la transformation sont les stratifiés revêtus de cuivre, le film sec et l'encre.     Laminés plaqués au cuivre     Aussi connu sous le nomplaques revêtues de cuivre à double faceLa résistance de l'adhésif à l'adhésion de la feuille de cuivre au substrat et la résistance à l'écaillage des stratifiés en cuivre dépendent principalement des performances de l'adhésif.Les épaisseurs couramment utilisées des stratifiés en cuivre sont:0,0 mm, 1,5 mm et 2,0 mm.   Types de PCB/laminés revêtus de cuivre     Il existe de nombreuses méthodes de classification des stratifiés revêtus de cuivre.à base de tissu en fibres de verre, à base de composites (série CEM), à base de cartons multicouches et à base de matériaux spéciaux (céramique, métal, etc.). Si le classement est basé sur l'adhésif en résine utilisé pour le carton,les LCC à base de papier couramment utilisés comprennent la résine phénolique (XPC), XXXPC, FR-l, FR-2, etc.), résine époxy (FE-3), résine polyester et divers types. Les CCL à base de tissu en fibre de verre couramment utilisés comprennent la résine époxy (FR-4, FR-5),qui est actuellement le type à base de tissu en fibre de verre le plus utilisé.     Matériaux de cartes de PCB revêtues de cuivre     Il existe également d'autres matériaux spéciaux à base de résine (avec tissu en fibre de verre, fibre de polyimide, tissu non tissé, etc. comme matériaux de renforcement): résine de triazine (BT) modifiée par bismaleimide,Résine de polyamide-imide (PI), résine biphénylacylique (PPO), résine anhydride-styrène maleïque (MS), résine polyoxoacide, résine polyolefine, etc. Classés selon la résistance à la flamme des LCC,il existe deux types de panneaux ignifuges et non ignifugesCes dernières années, avec une préoccupation croissante pour les problèmes environnementaux, un nouveau type de CCL ignifuge sans halogène a été développé, appelé " CCL ignifuge vert "." Avec le développement rapide des produits électroniques, les CCL doivent avoir des performances plus élevées. Par conséquent, à partir de la classification des performances des CCL, ils peuvent être divisés en CCL de performance générale, CCL à constante diélectrique basse,CCL résistant à haute température, CCL à faible coefficient de dilatation thermique (généralement utilisés pour les substrats d'emballage) et autres types.     Outre les indicateurs de performance des stratifiés revêtus de cuivre, les principaux matériaux à prendre en considération dans le traitement des cartes à PCB multicouches sont la température de transition du verre dePCB revêtus de cuivreLorsque la température atteint une certaine région, le substrat passe de l'état de verre à celui de caoutchouc." La température à ce moment est appelée la température de transition de verre (TG) de la plancheEn d'autres termes, TG est la température la plus élevée (%) à laquelle le matériau de base maintient sa rigidité.les matériaux de substrat ordinaires présentent non seulement des phénomènes tels que l'adoucissementLa déformation et la fusion se manifestent également par un fort déclin des propriétés mécaniques et électriques.       Processus de fabrication de cartes de PCB revêtues de cuivre   Le TG général de la plaque de traitement des cartes PCB multicouches est supérieur à 130T, le TG élevé est généralement supérieur à 170° et le TG moyen est approximativement supérieur à 150°.les cartes imprimées ayant une valeur TG de 170 sont appelées cartes imprimées à TG élevéLorsque le TG du substrat est augmenté, la résistance thermique, la résistance à l'humidité, la résistance chimique et la stabilité de la carte imprimée sont améliorées.plus les performances de résistance à la température du matériau du carton sont bonnes,, en particulier dans les procédés sans plomb, où le TG élevé est plus largement utilisé.     Avec le développement rapide de la technologie électronique et l'augmentation de la vitesse de traitement et de transmission de l'information,afin d'élargir les canaux de communication et de transférer les fréquences vers les zones à haute fréquence, il est nécessaire que les matériaux de substrat pour le traitement des cartes PCB multicouches aient une constante diélectrique (e) plus faible et une perte diélectrique TG plus faible.Seule la réduction de e permet d'obtenir une vitesse de propagation élevée du signal., et seule la réduction de la TG peut réduire la perte de propagation du signal.     Avec la précision et le multi-couches des cartes imprimées et le développement de BGA, CSP, et d'autres technologies,Les usines de traitement des cartes PCB multicouches ont posé des exigences plus élevées pour la stabilité dimensionnelle des stratifiés en cuivreBien que la stabilité dimensionnelle des stratifiés en cuivre soit liée au procédé de production, elle dépend principalement des trois matières premières qui composent les stratifiés en cuivre: la résine,matériau de renforcementLa méthode couramment utilisée consiste à modifier la résine, telle que la résine époxy modifiée; réduire la proportion de résine,mais cela réduira l'isolation électrique et les propriétés chimiques du substratL'influence de la feuille de cuivre sur la stabilité dimensionnelle des stratifiés revêtus de cuivre est relativement faible.     Dans le processus de traitement des cartes de PCB multicouches, avec la vulgarisation et l'utilisation de résistances de soudure photosensibles, afin d'éviter les interférences mutuelles et de produire des fantômes entre les deux côtés,tous les substrats doivent avoir la fonction d'écran UVIl existe de nombreuses méthodes pour bloquer les rayons ultraviolets, et généralement, un ou deux des tissus en fibre de verre et de la résine époxy peuvent être modifiés,comme l'utilisation de résine époxy avec UV-BLOCK et fonction de détection optique automatique.  

Spécifications de conception du cuivre équilibré pour la fabrication de PCB 1Lors de la conception de l'empilement, il est recommandé de régler la couche centrale à l'épaisseur maximale de cuivre et d'équilibrer davantage les couches restantes pour qu'elles correspondent à leurs couches opposées miroirées.Ce conseil est important pour éviter l'effet des copeaux de pomme de terre dont nous avons parlé plus haut..   2Lorsqu'il y a de larges zones de cuivre sur le PCB, il est conseillé de les concevoir comme des grilles plutôt que comme des plans solides pour éviter les déséquilibres de densité de cuivre dans cette couche.   3Dans la pile, les plans de puissance doivent être placés symétriquement et le poids du cuivre utilisé dans chaque plan de puissance doit être le même.   4L'équilibre du cuivre est requis non seulement dans la couche de signal ou de puissance, mais aussi dans la couche de noyau et la couche de prépuce du PCB.Assurer une proportion uniforme de cuivre dans ces couches est un bon moyen de maintenir l'équilibre global du cuivre des PCB.   5S'il y a une surface de cuivre excédentaire dans une couche particulière, la couche opposée symétrique doit être remplie de minuscules grilles de cuivre pour équilibrer.Ces minuscules grilles de cuivre ne sont connectées à aucun réseau et n'interfèrent pas avec la fonctionnalitéMais il est nécessaire de veiller à ce que cette technique d'équilibrage du cuivre n'affecte pas l'intégrité du signal ou l'impédance de la carte.   6Technologie pour équilibrer la distribution du cuivre   L'éclosion croisée est un processus dans lequel certaines couches de cuivre sont en réseau.Ce processus crée de petites ouvertures dans le plan de cuivreLa résine s'attache fermement au stratifié à travers le cuivre, ce qui se traduit par une adhérence plus forte et une meilleure distribution du cuivre, réduisant ainsi le risque de déformation. Voici quelques avantages des planches de cuivre ombragées par rapport aux versements solides: Routage d'impédance contrôlée dans les circuits imprimés à grande vitesse. Permet des dimensions plus larges sans compromettre la flexibilité de l'assemblage du circuit. L'augmentation de la quantité de cuivre sous la ligne de transmission augmente l'impédance. Fournit un support mécanique pour les panneaux flex dynamiques ou statiques.   2) Grandes surfaces de cuivre sous forme de grille   Les zones de cuivre de la zone doivent toujours être en grille. Cela peut généralement être réglé dans le programme de mise en page. Par exemple, le programme Eagle se réfère aux zones de la grille comme " entrées ".Ceci n'est possible que s'il n'y a pas de traces de conducteurs sensibles à haute fréquence.. La "grille" aide à éviter les effets de "torsion" et "arc", en particulier pour les planches avec une seule couche. 3) Remplir les zones exemptes de cuivre avec du cuivre (grille) Les zones exemptes de cuivre doivent être remplies de cuivre (grille).   L' avantage: Une meilleure homogénéité des parois perforées est obtenue. Prévient la torsion et la flexion des circuits imprimés.   4) Exemple de conception de la zone de cuivre Généralement C' est bon! C' est parfait. Pas de remplissage/grille Surface remplie Surface remplie + Grille   5) Assurer la symétrie du cuivre     Les grandes surfaces de cuivre doivent être équilibrées avec un "remplissage en cuivre" du côté opposé. Pour les panneaux multicouches, faire correspondre les couches opposées symétriques avec le "remplissage en cuivre". 6) Répartition symétrique du cuivre dans la couche de construction L'épaisseur de la feuille de cuivre dans la couche de construction d'une carte de circuit doit toujours être symétrique.Il est possible de créer une couche asymétrique, mais nous vous déconseillons fortement de le faire en raison d'une distorsion possible. 7. Utilisez des plaques de cuivre épaisses Si la conception le permet, choisissez des plaques de cuivre plus épaisses au lieu de plaques de cuivre plus minces. Le facteur de chance d'inclinaison et de torsion est plus élevé lorsque vous utilisez des plaques minces.C'est parce qu'il n'y a pas assez de matériau pour maintenir la planche rigideCertaines épaisseurs standard sont de 1 mm, 1,6 mm, 1,8 mm. À des épaisseurs inférieures à 1 mm, le risque de déformation est deux fois plus élevé que pour les plaques plus épaisses. 8. Traces uniformes Les traces du conducteur doivent être réparties uniformément sur la carte de circuit imprimé. Évitez autant que possible les prises de cuivre. Les traces doivent être réparties symétriquement sur chaque couche. 9Vous pouvez voir que le courant s'accumule plus dans les zones où des traces isolées existent.Le vol de cuivre est le processus d'ajout de petits cerclesLe vol de cuivre répartit le cuivre uniformément sur la carte.   D'autres avantages sont les suivants: Courant de revêtement uniforme, toutes les traces gravent la même quantité. Ajustez l'épaisseur de la couche diélectrique. Réduit le besoin de surgraver, réduisant ainsi les coûts. Voler du cuivre   10Si une grande surface de cuivre est requise, la zone ouverte est remplie de cuivre, ce qui est fait pour maintenir l'équilibre avec la couche opposée symétrique.   11Le plan de puissance est symétrique. Il est très important de maintenir l'épaisseur du cuivre dans chaque plan de signal ou de puissance.Si vous pouviez rapprocher la puissance et le sol, l'inductivité de la boucle serait beaucoup plus petite et donc l'inductivité de propagation serait moindre. " 12. Prépreg et symétrie du cœur Il ne suffit pas de maintenir le plan de puissance symétrique pour obtenir un revêtement de cuivre uniforme.   Prépreg et symétrie du cœur   13. Poids du cuivre Fondamentalement, le poids du cuivre est une mesure de l'épaisseur du cuivre sur la carte..Par exemple, si vous utilisez 1 once de cuivre sur une surface d'un mètre carré, le cuivre aura une once d'épaisseur.   poids en cuivre Le poids du cuivre est un facteur déterminant dans la capacité de charge du courant de la carte.vous pouvez modifier l'épaisseur du cuivre. 14. du cuivre lourd Le cuivre lourd n'a pas de définition universelle. Nous utilisons 1 oz comme poids de cuivre standard. Cependant, si la conception exige plus de 3 oz, il est défini comme du cuivre lourd. Plus le poids du cuivre est élevé, plus la capacité de charge du courant de la trace est élevée.Il est maintenant plus résistant à l'exposition à un courant élevéCes effets peuvent affaiblir la conception des cartes classiques.     D'autres avantages sont les suivants: Densité de puissance élevée Une plus grande capacité à accueillir plusieurs poids de cuivre sur la même couche Augmenter la dissipation de chaleur   15- en cuivre léger Parfois, vous devez réduire le poids du cuivre pour obtenir une impédance spécifique, et il n'est pas toujours possible de régler la longueur et la largeur de la trace,Il est donc possible d'obtenir une épaisseur de cuivre inférieure.Vous pouvez utiliser la calculatrice de largeur de trace pour concevoir les traces correctes pour votre planche.   Distance au poids du cuivre Lorsque vous utilisez un revêtement en cuivre épais, vous devez ajuster l'espacement entre les traces.Voici un exemple des exigences minimales d'espace pour les poids en cuivre: Poids du cuivre Espace entre les caractéristiques en cuivre et la largeur minimale des traces 1 oz 350,000 (0,089 mm) 2 onces 8 millions (0,203 mm) 3 onces 10 mil (0,235 mm) 4 onces 14 millions (0,355 mm)        

  Le substrat de cuivre pour effectuer une séparation thermoélectrique fait référence à un procédé de production du substrat de cuivre est un procédé de séparation thermoélectrique,sa partie de circuit de substrat et sa partie de couche thermique dans différentes couches de ligne, la partie de la couche thermique est en contact direct avec la partie de dissipation thermique de la perle de lampe, afin d'obtenir la meilleure conductivité thermique de dissipation thermique (résistance thermique nulle).     Les matériaux de base des PCB métalliques sont principalement trois, PCB à base d'aluminium, PCB à base de cuivre, PCB à base de fer.Les besoins en volume sont de plus en plus élevés, le substrat d'aluminium ordinaire ne peut pas répondre, de plus en plus de produits de haute puissance dans l'utilisation de substrat de cuivre,de nombreux produits sur le processus de transformation du substrat de cuivre sont également de plus en plus exigeants, alors qu'est-ce que le substrat de cuivre, le substrat de cuivre a Quels sont les avantages et les inconvénients.     Nous regardons d'abord le graphique ci-dessus, au nom du substrat d'aluminium ordinaire ou le substrat de cuivre, la dissipation de chaleur doit être isolée matériau thermiquement conducteur (partie violette du graphique),le traitement est plus pratique, mais après le matériau conducteur thermique isolant, la conductivité thermique n'est pas si bonne, cela convient aux lumières LED de petite puissance, suffisamment pour l'utiliser.Que si les perles LED dans la voiture ou PCB haute fréquence, les besoins de dissipation de chaleur sont très grands, le substrat en aluminium et le substrat en cuivre ordinaire ne répondront pas à la commune est d'utiliser le substrat en cuivre de séparation thermoélectrique.La partie de ligne du substrat de cuivre et la partie de la couche thermique sont sur des couches de ligne différentes, and the thermal layer part directly touches the heat dissipation part of the lamp bead (such as the right part of the picture above) to achieve the best heat dissipation (zero thermal resistance) effect.     Avantages du substrat de cuivre pour la séparation thermique.   1Le choix du substrat de cuivre, haute densité, le substrat lui-même a une forte capacité thermique, une bonne conductivité thermique et une dissipation de chaleur.   2. l'utilisation d'une structure de séparation thermoélectrique, et de la résistance thermique zéro au contact des perles de lampe. réduction maximale de la décomposition de la lumière des perles de lampe pour prolonger la vie des perles de lampe.   3Substrate de cuivre à haute densité et à forte capacité thermique, volume plus petit sous la même puissance.   4. Convient pour faire correspondre des perles de lampes à haute puissance, en particulier le paquet COB, afin que les lampes obtiennent de meilleurs résultats.   5Selon les besoins différents, différents traitements de surface peuvent être effectués (or coulé, OSP, pulvérisation d'étain, plaquage d'argent, plaquage d'argent coulé + plaquage d'argent),avec une excellente fiabilité de la couche de traitement de surface.   6Différentes structures peuvent être réalisées en fonction des différents besoins de conception de l'appareil lumineux (bloc convexe en cuivre, bloc concave en cuivre, couche thermique et couche linéaire parallèle).   Inconvénients du substrat de cuivre à séparation thermoélectrique.   Ne s'applique pas à l'emballage en cristaux nus avec une seule puce à électrode.      

Lignes directrices pour le contrôle de l'impédance des usines de PCB Objectif du contrôle de l'impédance Pour déterminer les exigences du contrôle de l'impédance, pour normaliser la méthode de calcul de l'impédance, pour formuler les lignes directrices de la conception de l'essai d'impédance COUPON,et de veiller à ce que les produits puissent répondre aux besoins de la production et aux exigences des clients.   Définition du contrôle d'impédance Définition de l'impédance À une certaine fréquence, la ligne de transmission du signal du dispositif électronique, par rapport à une couche de référence,son signal à haute fréquence ou son onde électromagnétique dans le processus de propagation de la résistance est appelée impédance caractéristique, c'est une somme vectorielle de l'impédance électrique, de la résistance inductive, de la résistance capacitive.......   Classification de l'impédance À l'heure actuelle, notre impédance commune est divisée en: impédance simple (ligne), impédance différentielle (dynamique), impédance commune   Impédance de ces trois cas Impédance à extrémité unique (ligne): l'impédance à extrémité unique en anglais, fait référence à l'impédance mesurée par une seule ligne de signal. Impédance différentielle (dynamique): l'impédance différentielle en anglais, désigne l'entraînement différentiel dans les deux lignes de transmission de même largeur et de même espacement testées à l'impédance. Impédance coplanaire: Impédance coplanaire anglaise, refers to the signal line in its surrounding GND / VCC (signal line to its two sides of GND / VCC The impedance tested when the transmission between the GND/VCC (equal distance between the signal line to its two sides GND/VCC).   Les exigences en matière de régulation de l'impédance sont déterminées par les conditions suivantes: Lorsque le signal est transmis dans le conducteur de PCB, si la longueur du fil est proche de 1/7 de la longueur d'onde du signal, alors le fil devient un signal Production de PCB, selon les exigences du client pour décider de contrôler l'impédance Si le client a besoin d'une largeur de ligne pour contrôler l'impédance, la production doit contrôler l'impédance de la largeur de la ligne. Trois éléments de correspondance d'impédance: Impédance de sortie (partie active d'origine), impédance caractéristique (ligne de signal) et impédance d'entrée (partie passive) Matching d'impédance (plaque de circuits imprimés) Lorsque le signal est transmis sur la carte PCB, l'impédance caractéristique de la carte PCB doit correspondre à l'impédance électronique des composants tête et queue.Une fois que la valeur d'impédance est hors tolérance, l'énergie du signal transmis sera réfléchie, dispersée, atténuée ou retardée, ce qui entraînera un signal incomplet et une distorsion du signal. Er: la perméabilité diélectrique, inversement proportionnelle à la valeur d'impédance, constante diélectrique selon le calcul de la nouvelle "table des constantes diélectriques en feuille". H1, H2, H3, etc.: la couche de ligne et la couche de mise à la terre entre l'épaisseur du support et la valeur d'impédance sont proportionnelles. W1: largeur de la ligne d'impédance; W2: largeur de la ligne d'impédance, et l'impédance est inversement proportionnelle. R: lorsque le cuivre du fond intérieur pour HOZ, W1 = W2 + 0,3mil; cuivre du fond intérieur pour 1OZ, W1 = W2 + 0,5mil; lorsque le cuivre du fond intérieur pour 2OZ W1 = W2 + 1,2mil. B: Lorsque le cuivre de base externe est HOZ, W1 = W2 + 0,8mil; lorsque le cuivre de base externe est 1OZ, W1 = W2 + 1,2mil; lorsque le cuivre de base externe est 2OZ, W1 = W2 + 1,6mil. C: W1 est la largeur de la ligne d'impédance d'origine. T: épaisseur de cuivre, inversement proportionnelle à la valeur d'impédance.   R: La couche interne est l'épaisseur du cuivre du substrat, HOZ est calculée par 15 μm; 1OZ est calculée par 30 μm; 2OZ est calculée par 65 μm. B: la couche extérieure est l'épaisseur de la feuille de cuivre + l'épaisseur du revêtement en cuivre, selon les spécifications du cuivre du trou, lorsque le cuivre du fond est HOZ, cuivre du trou (moyenne 20 μm, minimum 18 μm ),le cuivre de table calculé par 45 μm; le cuivre perforé (moyenne 25 μm, minimum 20 μm), le cuivre de table calculé par 50 μm; le cuivre perforé à point unique minimum 25 μm, le cuivre de table calculé par 55 μm. C: lorsque le cuivre de fond est de 1OZ, le cuivre creux (moyenne 20 μm, minimum 18 μm), le cuivre de table est calculé par 55 μm; le cuivre creux (moyenne 25 μm, minimum 20 μm), le cuivre de table est calculé par 60 μm;trou de cuivre à point unique de 25 μm minimum, le cuivre de table est calculé par 65 μm. S: l'espacement entre les lignes adjacentes et les lignes adjacentes, proportionnel à la valeur d'impédance (impédance différentielle). C1: épaisseur de la résistance de soudure du substrat, inversement proportionnelle à la valeur d'impédance; C2: épaisseur de la résistance de soudage de la surface de la ligne, inversement proportionnelle à la valeur d'impédance; C3: épaisseur entre lignes, inversement proportionnelle à la valeur d'impédance; CEr: résistance de la soudure à la constante diélectrique, et la valeur d'impédance est inversement proportionnelle à. R: Imprimé une fois l'encre résistante à la soudure, valeur C1 de 30 μm, valeur C2 de 12 μm, valeur C3 de 30 μm. B: encre imprimée deux fois résistant à la soudure, valeur C1 de 60 μm, valeur C2 de 25 μm, valeur C3 de 60 μm. C: CEr: calculé selon 3.4.     Application:Calcul de l'impédance différentielle avant le soudage par résistance externe Description du paramètre. H1:Épaisseur diélectrique entre la couche extérieure et VCC/GND W2:largeur de surface de la ligne d'impédance W1: largeur inférieure de la ligne d'impédance S1:L'écart de ligne d'impédance différentielle Er1:constante diélectrique de la couche diélectrique T1:Épaisseur du cuivre en ligne, y compris l'épaisseur du cuivre du substrat + l'épaisseur du cuivre du placage     Application:Calcul de l'impédance différentielle après soudage par résistance externe Description du paramètre. H1:Épaisseur du diélectrique entre la couche extérieure et VCC/GND W2:largeur de surface de la ligne d'impédance W1: largeur inférieure de la ligne d'impédance S1:L'écart de ligne d'impédance différentielle Er1:constante diélectrique de la couche diélectrique T1:Épaisseur du cuivre en ligne, y compris l'épaisseur du cuivre du substrat + l'épaisseur du cuivre du placage CEr:Constante diélectrique d'impédance C1:épaisseur de résistance du substrat C2:Épaisseur de résistance de la surface des lignes C3:épaisseur de résistance de l'impédance différentielle entre les lignes   Conception de l'essai d'impédance COUPON Coupon ajouter l'emplacement L'essai d'impédance COUPON est généralement placé au milieu de la carte PNL, il n'est pas permis de la placer sur le bord de la carte PNL, sauf dans des cas particuliers (par exemple 1PNL = 1PCS). Considérations de conception du COUPON Pour assurer l'exactitude des données d'essai d'impédance, la conception COUPON doit simuler complètement la forme de la ligne à l'intérieur de la carte, si la ligne d'impédance autour de la carte est protégée par du cuivre,le COUPON doit être conçu pour remplacer la ligne de protection; si la ligne de résistance de la planche est l'alignement "serpent", le COUPON doit également être conçu comme un alignement "serpent".alors le COUPON devrait également être conçu comme un alignement "serpent". Épreuve d'impédance COUPON spécifications de conception Impédance à une extrémité (ligne): Paramètres principaux de l'épreuve COUPON: R: diamètre du trou d'essai 1.20MM (2X/COUPON), c'est la taille de la sonde d'essai B: trou de positionnement de l'essai: unifié par une production de 2 mm (3X/COUPON), avec un positionnement sur une planche à gong; C: deux trous d'essai espacés de 3,58 mm Impédance différentielle (dynamique)   Les principaux paramètres du COUPON d'essai: A: le diamètre du trou d'essai est de 1,20 mm (4X/COUPON), dont deux pour le trou de signal et les deux autres pour le trou de mise à la terre correspondent à la taille de la sonde d'essai; B:trou de positionnement d'essai: unifié selon la production de 2 mm (3X/COUPON), le positionnement de la carte gong avec; C: deux trous d'espacement du signal: 5,08 mm, deux trous d'espacement de la terre pour: 10,16 mm.   Des notes de coupons de conception La distance entre la ligne de protection et la ligne d' impédance doit être supérieure à la largeur de la ligne d' impédance. La longueur de la ligne d'impédance est généralement conçue dans la gamme de 6-12 pouces. La couche GND ou POWER la plus proche de la couche de signal adjacente est la couche de référence au sol pour la mesure de l'impédance. La ligne de protection de la ligne de signal ajoutée entre les deux couches GND et POWER ne doit pas occulter la ligne de signal d'une couche entre les couches GND et POWER. Les deux trous de signal conduisent à la ligne d'impédance différentielle et les deux trous de terre doivent être mis à la terre en même temps dans la couche de référence. Afin d'assurer l'uniformité du revêtement en cuivre, il est nécessaire d'ajouter un PAD ou une peau en cuivre capteur de puissance dans la position extérieure du panneau vide.   Impédance coplanaire différentielle Paramètres principaux du COUPON d'essai: même impédance différentielle Type d'impédance coplanaire différentielle: Couche de référence et ligne d'impédance au même niveau, c'est-à-dire que la ligne d'impédance est entourée par le GND / VCC environnant, le GND / VCC environnant est le niveau de référence.Mode de calcul du logiciel POLAR, voir 4.5.3.8; 4.5.3.9; 4.5.3.12. La couche de référence est la couche GND/VCC au même niveau et la couche GND/VCC adjacente à la couche de signal.et le GND/VCC environnant est la couche de référence).  

Inspection des revêtements de cuivre sur PCB Le but du placage en cuivre   Déposer une fine couche de cuivre sur toute la carte de circuit imprimé (en particulier sur la paroi du trou) pour le revêtement ultérieur du trou, pour rendre le trou métallisé (avec du cuivre à l'intérieur pour la conductivité),et obtenir une conductivité intercouche.   En ce qui concerne les sous-processus du placage du cuivre, il existe généralement trois Traitement de pré-plaquage (molition du carton) Avant le placage en cuivre, lePlaque de PCB chinoiseest broyé pour éliminer les taches, les rayures et la poussière de la surface et de l'intérieur des trous.     Plaquage au cuivre   En utilisant le matériau de la carte elle-même pour catalyser la réaction d'oxydation-réduction, une fine couche de cuivre est déposée sur les trous et la surface de la carte de circuit imprimé,agissant comme plomb conducteur pour le placage ultérieur pour obtenir la métallisation des trous.   Épreuve du niveau de rétroéclairage   En faisant des sections de parois de trous et en les observant au microscope métallographique, la couverture du cuivre déposé sur les parois de trous est confirmée.Le niveau de rétroéclairage est généralement divisé en 10 niveauxPlus le niveau est élevé, meilleure est la couverture du cuivre déposé sur les parois des trous.     L'objectif de cettePlaque en cuivre de PCBLe processus est principalement destiné à l'inspection, ce qui n'affectera pas la qualité du produit.Il est souvent séparé de la chaîne de production et répertorié comme une des tâches quotidiennes du laboratoire.Par conséquent, si vous constatez que certains fabricants de PCB n'ont pas de stations d'inspection correspondantes autour de leurs lignes de placage en cuivre, ne soyez pas surpris.   En outre, le revêtement en cuivre n'est pas le seul procédé qui peut être utilisé comme préparation pour le revêtement.      

La technologie LDI est la solution au PCB à haute densité Avec l'avancement de la technologie d'intégration et d'assemblage (en particulier de l'emballage à l'échelle de la puce/μ-BGA) des composants électroniques (groupes).et petits produits électroniques, la numérisation des signaux à haute fréquence/haute vitesse, ainsi que la grande capacité et la multi-fonctionnalité des produits électroniques.qui nécessite que les PCB se développent rapidement dans la direction d'une très haute densitéDans les périodes actuelles et futures, en plus de continuer à utiliser le développement de micro-trous (laser),Il est important de résoudre le problème de "très haute densité" des PCBLe contrôle de la finesse, de la position et de l'alignement entre les couches des fils.il est proche de la "limite de fabrication" et il est difficile de satisfaire aux exigences des PCB à très haute densité, and the use of laser direct imaging (LDI) is the goal to solve the problem of "very high density (referring to occasions where L/S ≤ 30 µm)" fine wires and interlayer alignment in PCBs before and in the future the main method of the problem.   1Le défi des graphiques à très haute densité L'exigence dePCB à haute densitéIl s'agit essentiellement de l'intégration des circuits intégrés et d'autres composants (composants) et de la guerre des technologies de fabrication de PCB. (1) Défi du degré d'intégration de l'IC et des autres composants. Nous devons voir clairement que la finesse, la position et la micro-porosité du fil de PCB sont loin derrière les exigences de développement de l'intégration IC sont montrées dans le tableau 1. Tableau 1 Année Largeur du circuit intégré /μm Largeur de ligne de PCB / μm Ratio 1970 3 300 1:100 2000 0.18 100 à 30 1- Je ne sais pas.170 2010 0.05 10 à 25 1Je suis désolée.500 2011 0.02 4 à 10 1Je suis désolée.500 Remarque: la taille du trou traversant est également réduite avec le fil fin, qui est généralement 2 à 3 fois la largeur du fil. Largeur/espacement du fil actuel et futur (L/S, unité -μm) Direction: 100/100→75/75→50/50→30/3→20/20→10/10, ou moins. Le micropore correspondant (φ, unité μm):300→200→100→80→50→30, ou plus petit.La densité élevée des PCB est loin derrière l'intégration des circuits intégrésLe plus grand défi pour les entreprises de PCB aujourd'hui et à l'avenir est de savoir comment produire des guides raffinés "à très haute densité" les problèmes de ligne, de position et de microporosité. (2) Défis de la technologie de fabrication de PCB. Nous devrions en voir plus; la technologie et le procédé de fabrication de PCB traditionnels ne peuvent pas s'adapter au développement de PCB "à très haute densité". Le processus de transfert graphique des négatifs photographiques traditionnels est long, comme le montre le tableau 2. Tableau 2 Processus requis par les deux méthodes de conversion graphique Transfert graphique des négatifs traditionnels Transfert graphique pour la technologie LDI CAD/CAM: conception de PCB CAD/CAM: conception de PCB Conversion vectorielle/raster, peinture à la lumière Conversion vectorielle/raster, machine laser Film négatif pour l'imagerie de peinture à la lumière, machine à peindre à la lumière / Développement négatif / Stabilisation négative, contrôle de température et d'humidité / Inspection négative, défauts et contrôles dimensionnels / Percussion négative (trous de positionnement) / Conservation négative, inspection (défauts et dimensions) / Photorésistant (laminateur ou revêtement) Photorésistant (laminateur ou revêtement) Exposition aux rayons UV (machine d'exposition) Imagerie par balayage laser Développement (constructeur) Développement (constructeur)   2 Le transfert graphique des négatifs photographiques traditionnels présente un écart important. En raison de l'écart de positionnement du transfert graphique du négatif photo traditionnel, de la température et de l'humidité du négatif photo (stockage et utilisation) et de l'épaisseur de la photo.La déviation de taille causée par la "réfraction" de la lumière due au degré élevé est supérieure à ± 25 μm, qui détermine le transfert des motifs des négatifs photographiques traditionnels.Vente en gros de PCBles produits avec des fils fins L/S ≤ 30 μm et leur position, et l'alignement des couches intermédiaires sur la technologie du procédé de transfert.   2 Rôle de l'imagerie directe au laser (LDI) 2.1 Les principaux inconvénients de la technologie traditionnelle de fabrication de PCB   (1) L'écart de position et le contrôle ne peuvent pas satisfaire aux exigences de très haute densité. Dans la méthode de transfert de motifs utilisant l'exposition au film photographique, l'écart positionnel du motif formé provient principalement du film photographique.Les changements de température et d'humidité et les erreurs d'alignement du filmLorsque la production, la conservation et l'application des négatifs photographiques sont sous un contrôle strict de la température et de l'humidité,L'erreur de taille principale est déterminée par l'écart de positionnement mécaniqueNous savons que la plus grande précision du positionnement mécanique est de ±25 μm avec une répétabilité de ±12,5 μm.il est difficile de produire des produits avec un taux de passage élevé uniquement en raison de l'écart dimensionnel du positionnement mécanique., sans parler de l'existence de nombreux autres facteurs (épaisseur du film photographique et température et humidité, substrat, stratification, résistance à l'épaisseur et caractéristiques de la source lumineuse et de l'éclairage, etc.)..Plus important encore, l'écart dimensionnel de ce positionnement mécanique est "incompensable" car il est irrégulier. Ce qui précède montre que lorsque la L/S du PCB est ≤ 50 μm, il faut continuer à utiliser la méthode de transfert de motif d'exposition à un film photographique pour produire.Il est irréaliste de fabriquer des cartes PCB "à très haute densité" car il rencontre des écarts dimensionnels tels que le positionnement mécanique et d'autres facteurs.! (2) Le cycle de transformation du produit est long. En raison de la méthode de transfert de motif de l'exposition photo négative à la fabrication de cartes PCB "même à haute densité", le nom du procédé est long.le processus est supérieur à 60% (voir tableau 2). (3) Coûts de fabrication élevés. En raison de la méthode de transfert de motif de l'exposition photo négative, non seulement de nombreuses étapes de traitement et un long cycle de production sont nécessaires, mais une gestion et un fonctionnement plus multi-personnes sont également nécessaires.mais aussi un grand nombre de négatifs photo (film de sel d'argent et film d'oxydation lourde) pour la collecte et d'autres matériaux auxiliaires et produits de matériaux chimiques, etc., statistiques de données, pour les entreprises de PCB de taille moyenne. The photo negatives and re-exposure films consumed within one year are enough to buy LDI equipment for production or put into LDI technology production could recover the investment cost of LDI equipment within one year, et cela n'a pas été calculé en utilisant la technologie LDI pour fournir des avantages de haute qualité de produit (taux qualifié)! 2.2 Principaux avantages de l'imagerie directe au laser (LDI) Comme la technologie LDI est un groupe de faisceaux laser directement imagés sur la résistance, elle est ensuite développée et gravée. (1) Le degré de position est extrêmement élevé. Une fois la pièce à usiner (plaque dans le processus) fixée, le positionnement laser et le faisceau laser vertical La numérisation permet de s'assurer que la position graphique (déviation) est inférieure à ±5 μm, ce qui améliore considérablement la précision de la position du graphique linéaire,qui est une méthode traditionnelle de transfert de motifs (film photographique) ne peut pas être réalisée, pour la fabrication de PCB à haute densité (en particulier L/S ≤ 50μmmφ≤ 100 μm) (en particulier l'alignement entre couches de cartes multicouches "à très haute densité", etc.) Il est indéniablement important d'assurer la qualité des produits et d'améliorer les taux de qualification des. (2) Le traitement est réduit et le cycle est court. L'utilisation de la technologie LDI peut non seulement améliorer la qualité, la quantité et le taux de qualification de production des cartes multicouches à "très haute densité",et raccourcir considérablement le processus de transformation du produit. tel que le transfert de motifs dans la fabrication (formation de fils de la couche interne). Lorsque sur la couche qui forme la résistance (en cours de réalisation de la carte), seulement quatre étapes sont nécessaires (CAD / CAM transfert de données,scanner au laserLe processus d'usinage est au moins réduit de moitié.     3) Économiser les coûts de fabrication. L'utilisation de la technologie LDI peut non seulement éviter l'utilisation de photoplotters laser, développement automatique des négatifs photographiques, fixation de la machine, diazo film développant machine,machines de perforation et de positionnement de trous, l'instrument de mesure/inspection des tailles et des défauts, le stockage et l'entretien d'un grand nombre d'équipements et d'installations de négatifs photographiques, et surtout,éviter l'utilisation d'un grand nombre de négatifs photographiques, des films diazo, un contrôle strict de la température et de l'humidité, le coût des matériaux, de l'énergie et du personnel de gestion et d'entretien associé est considérablement réduit.      

Introduction aux matériaux de substrat de PCB Le PCB revêtu de cuivre joue principalement trois rôles dans l'ensemble du circuit imprimé: conduction, isolation et support.   Méthode de classement des PCB revêtus de cuivre Selon la rigidité de la carte, elle est divisée en PCB rigides en cuivre et en PCB souples en cuivre. Selon les différents matériaux de renforcement, il est divisé en quatre catégories: à base de papier, à base de tissu de verre, à base de composites (série CEM, etc.) et à base de matériaux spéciaux (céramique,à base de métaux, etc.). Selon l'adhésif en résine utilisé dans le panneau, il est divisé en: (1) Carton à base de papier: Résine phénolique XPC, XXXPC, FR-1, FR-2, plaque de résine époxy FR-3, résine de polyester, etc.   (2) Carton à base de tissu de verre: Résine époxy (FR-4, FR-5), résine polyimide PI, résine polytétrafluoroéthylène (PTFE), résine bismaleimide-triazine (BT), résine d'oxyde de polyphényléne (PPO), résine d'éther polydiphénylique (PPE),Résine grasse à base de maleimide-styrène (MS), résine polycarbonate, résine polyolefine, etc. Selon les performances ignifuges des PCB revêtus de cuivre, ils peuvent être divisés en deux types: type ignifugé (UL94-VO, V1) et type non ignifugé (UL94-HB).   Introduction des principales matières premières du PCB revêtu de cuivre Selon la méthode de production de feuille de cuivre, elle peut être divisée en feuille de cuivre laminée (classe W) et en feuille de cuivre électrolytique (classe E) La feuille de cuivre laminée est fabriquée en laminant à plusieurs reprises la plaque de cuivre, et sa résistance et son module élastique sont supérieurs à ceux de la feuille de cuivre électrolytique.9%) est supérieure à celle de la feuille de cuivre électrolytique (99Il est plus lisse que la feuille de cuivre électrolytique à la surface, ce qui favorise la transmission rapide de signaux électriques.le film de cuivre laminé est utilisé dans le substrat de transmission haute fréquence et haute vitesse, les PCB à lignes fines, et même dans le substrat PCB des équipements audio, ce qui peut améliorer l'effet de qualité sonore.Il est également utilisé pour réduire le coefficient de dilatation thermique (TCE) des circuits imprimés multicouches à ligne fine et à couche haute en "plaque sandwich métallique". La feuille de cuivre électrolytique est produite en continu sur la cathode cylindrique de cuivre par une machine électrolytique spéciale (également appelée machine de placage).Après traitement de surface, y compris le traitement des couches rugueuses, le traitement des couches résistantes à la chaleur (les feuilles de cuivre utilisées dans les PCB revêtus de cuivre à base de papier n'exigent pas ce traitement) et le traitement par passivation. Les feuilles de cuivre d'une épaisseur de 17,5 mm (0,5 OZ) ou moins sont appelées feuilles de cuivre ultra-minces (UTF).La couleur de l'écran est la suivante:.05 mm) est principalement utilisé comme support pour les UTE de 9 mm et 5 mm d'épaisseur produites actuellement.   Le tissu en fibre de verre est constitué de fibres de verre borosilicate d'aluminium (E), de type D ou Q (constante diélectrique basse), de type S (résistance mécanique élevée), de type H (constante diélectrique élevée),et la grande majorité des PCB revêtus de cuivre utilise le type E Le tissu en verre est tissé en tissus simples, qui présentent les avantages d'une résistance à la traction élevée, d'une bonne stabilité dimensionnelle et d'un poids et d'une épaisseur uniformes. Les éléments de performance de base caractérisent le tissu en verre, y compris les types de fils de trame et de trame, la densité du tissu (nombre de fils de trame et de trame), l'épaisseur, le poids par unité de surface, la largeur,résistance à la traction (résistance à la traction). Le matériau de renforcement principal des PCB revêtus de cuivre à base de papier est le papier à fibres imprégné,qui est divisé en pâte de fibre de coton (à base de fibre courte de coton) et en pâte de fibre de bois (divisée en pâte à feuilles larges et en pâte de conifères)Ses principaux indices de performance comprennent l'uniformité du poids du papier (généralement sélectionné comme 125 g/m2 ou 135 g/m2), la densité, l'absorption de l'eau, la résistance à la traction, la teneur en cendres, l'humidité, etc.   Principales caractéristiques et utilisations des PCB souples revêtus de cuivre Caractéristiques requises Exemple d'utilisation principale Minceur et grande flexibilité Disques FDD, HDD, capteurs CD, DVD à couches multiples Autres appareils électroniques Circuits à lignes fines Imprimantes, écrans LCD Résistance à la chaleur élevée Produits électroniques automobiles Installation et miniaturisation à haute densité La caméra Caractéristiques électriques (contrôle de l'impédance) Autres appareils électroniques   Selon la classification de la couche de film isolant (également appelée substrat diélectrique), les stratifiés souples revêtus de cuivre peuvent être divisés en stratifiés souples revêtus de cuivre de film de polyester,laminés souples en cuivre enduits de film de polyimide et laminés souples en cuivre enduits de film d'éthylène de fluorocarbures ou de papier aromatique en polyamide. CCL. Classés selon leurs performances, il existe des stratifiés revêtus de cuivre souples ignifuges et non ignifuges.il existe une méthode à deux couches et une méthode à trois couchesLa carte à trois couches est composée d'une couche de film isolant, d'une couche de collage (couche adhésive) et d'une couche de feuille de cuivre.La carte de méthode à deux couches ne comporte qu'une couche de film isolant et une couche de feuille de cuivreIl existe trois processus de production: La couche de film isolant est composée d'une couche de résine de polyimide thermodurcissable et d'une couche de résine de polyimide thermoplastique. Une couche de métal barrière (barriermetal) est d'abord recouverte sur la couche de film isolant, puis le cuivre est électroplaté pour former une couche conductrice. La technologie de pulvérisation sous vide ou la technologie de dépôt par évaporation est adoptée, c'est-à-dire que le cuivre est évaporé dans le vide, puis le cuivre évaporé est déposé sur la couche de film isolant.La méthode à deux couches a une résistance à l'humidité et une stabilité dimensionnelle plus élevées dans la direction Z que la méthode à trois couches.   Problèmes auxquels il convient de prêter attention lors du stockage des stratifiés plaqués en cuivre Les stratifiés revêtus de cuivre doivent être entreposés dans des endroits à basse température et à faible humidité: la température est inférieure à 25°C et la température relative est inférieure à 65%. Évitez les rayons directs du soleil sur la planche. Lorsque le carton est stocké, il ne doit pas être stocké dans un état oblique et son matériau d'emballage ne doit pas être retiré prématurément pour l'exposer. Lors de la manipulation et de la manipulation des stratifiés revêtus de cuivre, des gants doux et propres doivent être portés. Lors du prélèvement et de la manipulation des planches, il est nécessaire d'éviter que les coins de la planche ne rayent la surface de la feuille de cuivre d'autres planches, provoquant des bosses et des rayures.    

Facteurs influant sur le processus de revêtement et de remplissage des PCB Paramètres d'impact physique de la fabrication de circuits imprimés   Les paramètres physiques à étudier comprennent le type d'anode, l'espacement anode-cathode, la densité de courant, l'agitation, la température, le redresseur et la forme d'onde.   Type d'anode   En ce qui concerne le type d'anode, il ne s'agit que d'une anode soluble et d'une anode insoluble.polluer la solution de revêtementLes anodes insolubles, également appelées anodes inertes, sont généralement fabriquées en maille de titane recouverte d'un mélange d'oxydes de tantale et de zirconium.Les anodes insolubles ont une bonne stabilitéLes matériaux utilisés pour la fabrication de l'anode ne nécessitent pas d'entretien, ne produisent pas de boue d'anode et conviennent à la fois au revêtement par impulsion et au revêtement par courant continu.   Distance anode-cathode   L'espacement entre la cathode et l'anode dans le processus de remplissage par galvanoplastie deServices de fabrication de PCBIl faut toutefois noter que, quelle que soit sa conception, elle ne doit pas violer la loi de Faraday.   Agitation de circuits imprimés sur mesure   Il existe de nombreux types d'agitation, y compris l'oscillation mécanique, la vibration électrique, la vibration de l'air, l'agitation de l'air et le jet flow (Educateur).   Pour le remplissage par galvanoplastie, la conception du jet flow est généralement préférée en fonction de la configuration des réservoirs de cuivre traditionnels.comment organiser les tuyaux de pulvérisation et les tuyaux d'agitation de l'air dans le réservoir, le débit horaire de pulvérisation, l'espacement entre le tuyau de pulvérisation et la cathode,et si le pulvérisateur est devant ou derrière l'anode (pour le pulvérisateur latéral) tout doit être pris en compte dans la conception du réservoir de cuivreEn outre, le moyen idéal est de connecter chaque tube de pulvérisation à un débitmètre afin de surveiller le débit.Donc le contrôle de la température est aussi très important..   Densité et température du courant   Une faible densité de courant et une basse température peuvent réduire le taux de dépôt du cuivre en surface tout en fournissant suffisamment de Cu2+ et un éclaircissant au trou.la capacité de remplissage peut être augmentée, mais l'efficacité du revêtement est également réduite.   Réctificateur dans le procédé de la carte de circuit imprimé sur mesure   Le rectificateur est une partie importante du procédé de galvanoplastie. Actuellement, les recherches sur le remplissage par galvanoplastie se limitent principalement au galvanoplastie à panneau complet.Si un remplissage par galvanoplastie graphique est envisagéDans ce cas, la précision de sortie du redresseur est très exigée.   Le choix de la précision de sortie du redresseur doit être déterminé en fonction des lignes du produit et de la taille des trous.plus la précision requise pour le redresseur est élevée,En général, un redresseur dont la précision de sortie est inférieure à 5% convient.Le choix du câblage de sortie pour le redresseur doit d'abord être placé le plus près possible du réservoir de placage pour réduire la longueur du câble de sortie et le temps de montée du courant d'impulsionLa sélection de la surface de la section transversale du câble doit être basée sur une capacité de port de courant de 2,5 A/mm2.ou la chute de tension du circuit est trop élevée, le courant de transmission peut ne pas atteindre la valeur de courant de production requise.   Pour les réservoirs dont la largeur est supérieure à 1,6 m, il convient de prévoir une alimentation à double face et les longueurs des câbles à double face doivent être égales.Cela peut assurer que l'erreur de courant des deux côtés est contrôlée dans une certaine plageChaque épingle de rétroaction du réservoir de placage doit être reliée à un redresseur des deux côtés, de sorte que le courant des deux côtés de la pièce puisse être réglé séparément.       Forme d'onde   Actuellement, il existe deux types de remplissage par galvanoplastie du point de vue de la forme d'onde, le galvanoplastie par impulsion et le galvanoplastie par courant continu (CC).Ces deux méthodes de remplissage par galvanoplastie ont été étudiées par des chercheursLe remplissage par galvanoplastie à courant continu utilise des redresseurs traditionnels, qui sont faciles à utiliser, mais sont impuissants pour les panneaux plus épais.qui sont plus compliqués à utiliser mais qui ont des capacités de traitement plus fortes pour des panneaux plus épais.   Impact du substrat   L'impact du substrat sur le remplissage par galvanoplastie ne peut être ignoré.et couche de revêtement de cuivre chimique.   Matériau de couche diélectrique   Le matériau de la couche diélectrique a un impact sur le remplissage.Il convient de noter que les saillies de fibres de verre dans le trou ont un effet négatif sur le revêtement chimique de cuivreDans ce cas, la difficulté du remplissage par galvanoplastie réside dans l'amélioration de l'adhérence de la couche de semence plutôt que dans le processus de remplissage lui-même.   En fait, le remplissage par galvanoplastie sur des substrats renforcés de fibres de verre a été appliqué dans la production pratique.     Proportion épaisseur/diamètre   Actuellement, les fabricants et les développeurs attachent une grande importance à la technologie de remplissage des trous de différentes formes et tailles.La capacité de remplissage est fortement influencée par le rapport de l'épaisseur au diamètre du trouDans la production, la gamme de tailles des trous sera plus étroite, généralement avec un diamètre de 80 μm à 120 μm et une profondeur de 40 μm à 80 μm,et le rapport épaisseur/diamètre n'excède pas 1:1.   Couche de revêtement de cuivre chimique   L'épaisseur, l'uniformité et le temps de placement du produit chimiquePlaque en cuivre de PCBL'effet de remplissage est médiocre si la couche de revêtement en cuivre chimique est trop mince ou inégale.il est recommandé d'effectuer le remplissage lorsque l'épaisseur du cuivre chimique est > 0En outre, l'oxydation du cuivre chimique a également une incidence négative sur l'effet de remplissage.      

Avec le développement de l'industrie de l'électronique, les circuits imprimés sont devenus de plus en plus sophistiqués.Les PCB sont également soumis à des exigences plus élevées en matière de processus de production et de technologie de montage en surfaceL'utilisation d'une technologie de remplissage via trou est nécessaire pour répondre à ces exigences.     Est-ce que le trou du PCB a besoin d'un trou de prise?   Le développement de l'industrie de l'électronique favorise également le développement des PCB, qui sont des composants de base pour les circuits électroniques.et préconise également des exigences plus élevées en matière de technologie de fabrication de cartes imprimées et de technologie de montage de surfaceLe procédé de boucle de trou via a été mis en place et les exigences suivantes doivent être remplies en même temps:   Il n'y a que suffisamment de cuivre dans le trou via, et le masque de soudure peut être bouché ou non; Il doit y avoir de l'étain-plomb dans le trou via, avec une certaine épaisseur requise (4 microns), et il ne doit y avoir aucune encre résistante à la soudure pénétrant dans le trou, provoquant des perles d'étain cachées dans le trou; Les trous via doivent avoir des trous de prise d'encre résistants à la soudure, être opaques et ne pas avoir d'anneaux d'étain, de perles d'étain et de planéité.   Avec le développement des produits électroniques dans le sens de "légers, minces, courts et petits", les PCB évoluent également vers une densité et une difficulté élevées,donc il y a un grand nombre de SMT et BGA PCB, et les clients ont besoin de trous de bouchon lors du montage des composants.   Prévenir le court-circuit causé par l'étain pénétrant à travers la surface du composant à travers le trou via lorsque le PCB est sur la soudure à ondes; surtout lorsque nous mettons le trou via sur le pad BGA,Nous devons d'abord faire le trou de la fiche et puis plaquer-or pour faciliter la soudure BGA. Éviter les résidus de flux dans les trous de voie; Une fois le montage de surface et l'assemblage des composants de l'usine d'électronique terminés, le PCB doit être aspiré pour former une pression négative sur la machine d'essai; Éviter que la pâte de soudure à la surface ne s'écoule dans le trou pour provoquer une fausse soudure et affecter le placement; Éviter que des perles d'étain ne sortent pendant la soudure à ondes, ce qui provoque des courts-circuits.   Réalisation de la technologie des prises à trous conducteurs   Pour les panneaux de montage de surface, en particulier les panneaux BGA et IC, le trou du bouchon de sortie doit être plat, avec une bosse de plus ou moins 1 millimètre et il ne doit pas y avoir d'étain rouge sur le bord du trou de sortie;Des perles d'étain sont cachées dans le trou de la voie, afin d'atteindre la satisfaction du client Selon les exigences des exigences, la technologie de la prise à travers le trou peut être décrite comme variée, le flux de processus est extrêmement long,et le contrôle du processus est difficileIl y a souvent des problèmes tels que la perte d'huile lors du nivellement à l'air chaud et les essais de résistance de soudage à l'huile verte; explosion d'huile après durcissement.   Maintenant, selon les conditions de production réelles, nous allons résumer les différents processus de bouchon de PCB, et faire quelques comparaisons et élaborations sur le processus et les avantages et les inconvénients:Remarque: Le principe de fonctionnement du nivellement à air chaud consiste à utiliser de l'air chaud pour éliminer l'excès de soudure à la surface de la carte de circuit imprimé et dans les trous.C'est l'une des méthodes de traitement de surface des circuits imprimés.   Processus de trou de prise après nivellement de l'air chaud   Le flux de procédé est le suivant: masque de soudure de surface de planche → HAL → trou de bouchon → durcissement.et l'écran en feuille d'aluminium ou l'écran de blocage d'encre est utilisé pour compléter les trous de bouchon à travers les trous de toutes les forteresses requises par le client après le nivellement à air chaud. L'encre de collage peut être d'encre photosensible ou d'encre thermodurcissable. Dans le cas d'assurer la même couleur du film humide, l'encre de collage utilise la même encre que la surface du carton.Ce processus peut assurer que le trou via ne laisse pas d'huile après le nivellement de l'air chaudIl est facile pour les clients de provoquer une soudure virtuelle (surtout en BGA) pendant le placement.Beaucoup de clients n' acceptent pas cette méthode..   Processus de réglage de l'air chaud par trou de prise avant   Utilisez des feuilles d'aluminium pour boucher les trous, solidifier et broyer la carte pour transférer des graphiques   Ce procédé utilise une machine de perçage CNC pour percer la feuille d'aluminium qui doit être branchée pour faire un écran, puis brancher le trou pour s'assurer que le trou est plein.L'encre de plomberie peut également être une encre thermodurcissable, qui doit avoir une dureté élevée. , le rétrécissement de la résine change peu, et la force de liaison avec la paroi du trou est bonne.prétraitement → trou de bouchon → plaque de meulage → transfert graphique → gravure → masque de soudure sur la surface du cartonCette méthode permet de s'assurer que le trou du bouchon est plat et que le nivellement de l'air chaud ne provoque pas de problèmes de qualité tels qu'une explosion d'huile et une chute d'huile au bord du trou.ce processus nécessite du cuivre plus épais pour rendre l'épaisseur du cuivre de la paroi du trou répondre à la norme du clientLes exigences en matière de revêtement de cuivre sur l'ensemble du panneau sont donc très élevées, et les performances de la meuleuse sont également très élevées,pour s'assurer que la résine sur la surface de cuivre est complètement éliminée, et la surface en cuivre est propre et exempte de pollution.Ce procédé n'est donc pas largement utilisé dans les usines de PCB..   Après avoir bouché le trou avec une feuille d'aluminium, directement écran le masque de soudure sur la surface de la carte   Ce procédé utilise une machine de perçage CNC pour percer la feuille d'aluminium qui doit être branché pour faire un écran, l'installer sur la machine d'impression à écran pour brancher,et arrêtez-le pendant pas plus de 30 minutes après avoir terminé la prise. Utilisez un écran 36T pour scanner directement la soudure sur la carte.Pré-traitement - bouchage - sérigraphie - pré-cuisson - exposition - développement - durcissement Ce procédé permet de s'assurer que l'huile sur le couvercle du trou est bonne, le trou de prise est lisse, la couleur du film humide est constante, et après le nivellement de l'air chaud, il peut s'assurer que le trou via n'est pas rempli d'étain, et aucune perle d'étain est cachée dans le trou,mais il est facile de provoquer l'encre dans le trou pour être sur le tampon après le durcissementLa méthode est relativement difficile de contrôler la production, mais elle est utilisée dans la fabrication de l'huile.et les ingénieurs de processus doivent adopter des processus et des paramètres spéciaux pour assurer la qualité des trous de bouchon.   trou de bouchon de plaque d'aluminium, le développement, le pré-curage et le broyage de la plaque, puis effectuer le masquage de soudage sur la surface de la plaque   Utilisez une machine de perçage CNC pour percer la feuille d'aluminium qui nécessite le trou de bouchon pour faire un écran, l'installer sur la machine d'impression à écran de changement pour le trou de bouchon, le trou de bouchon doit être plein,et il est préférable de se déployer des deux côtés, puis après durcissement, la plaque est broyée pour traitement de surface. pre-treatment - plug hole - pre-baking - development - pre-curing - board surface solder mask Since this process uses plug hole curing to ensure that the via hole does not drop oil or explode after HAL, mais après HAL, les perles d'étain cachées dans les trous et l'étain sur les trous sont difficiles à résoudre complètement, de sorte que de nombreux clients ne les acceptent pas.   La soudure et le collage de la surface du panneau sont terminés en même temps   Cette méthode utilise un écran de 36T (43T), installé sur la sérigraphie, en utilisant une plaque de support ou un lit d'ongle, et en bouclant tous les trous via tout en complétant la surface du carton.Le flux de processus est: pré-traitement - écran à soie - pré-cuisson - exposition - développement - durcissement Ce processus prend peu de temps et a un taux d'utilisation élevé de l'équipement,qui peut s'assurer que le trou via ne laisse pas tomber d'huile et que le trou via n'est pas en conserve après que l'air chaud ait été niveléCependant, en raison de l'utilisation d'un écran de soie pour le bouchon, il y a une grande quantité d'air dans le trou via.Il y aura une petite quantité d'étain caché par le trou dans le niveau de l'air chaudÀ l'heure actuelle, après beaucoup d'expériences, notre société a sélectionné différents types d'encres et de viscosités, ajusté la pression de l'écran de soie, etc.,résolu le trou et l'irrégularité de la voie, et a adopté ce procédé pour la production en série.

Comment éviter les trous et les fuites sur le côté de la conception des cartes PCB! La conception des produits électroniques va du dessin de schémas à la disposition et au câblage des circuits imprimés.empêchant notre travail de suiviDans certains cas, les circuits imprimés ne peuvent pas être utilisés du tout, nous devons donc faire de notre mieux pour améliorer nos connaissances dans ce domaine et éviter toutes sortes d'erreurs.   Cet article présente les problèmes de forage courants lors de l'utilisation de planches de dessin PCB, afin d'éviter de marcher sur les mêmes fosses à l'avenir.à travers le trouLes trous à travers les trous comprennent les trous de prise (PTH), les trous de positionnement des vis (NPTH), les trous à travers les trous (VIA) et les trous à travers les trous (VIA).qui jouent tous le rôle de conduction électrique multicoucheEn dépit du type de trou, la conséquence du problème des trous manquants est que l'ensemble du lot de produits ne peut pas être utilisé directement.la précision de la conception du forage est particulièrement importante. Explication de cas des trous et des fuites sur le côté de la conception des cartes PCB Problème 1:Les emplacements de fichiers conçus par Altium sont perdus; Description du problème:L'emplacement manque et le produit ne peut pas être utilisé. Analyse des raisons: l'ingénieur de conception a manqué la fente pour le périphérique USB lors de la fabrication du paquet.mais directement dessiné la fente sur la couche de symbole de trouEn théorie, il n'y a pas de gros problème avec cette opération, mais dans le processus de fabrication, seule la couche de forage est utilisée pour le forage,il est donc facile d'ignorer l'existence de fentes dans d'autres couches, ce qui entraîne le perçage manqué de cette fente, et le produit ne peut pas être utilisé. Comment éviter les fosses:Chaque couche de laPCB d'origineLes trous de forage et les trous de fente doivent être placés dans la couche de forage, et il ne peut pas être considéré que le dessin peut être fabriqué.         Deuxième question:Un fichier conçu par Altium via un code trou 0D; Description du problème:La fuite est ouverte et non-conductive. Analyse des causes:Veuillez consulter la figure 1, il y a une fuite dans le fichier de conception, et la fuite est indiquée lors du contrôle de fabrication DFM.le diamètre du trou dans le logiciel Altium est de 0, ce qui n'entraîne pas de trous dans le fichier de conception, voir figure 2. La raison de ce trou de fuite est que l'ingénieur de conception a fait une erreur lors du forage du trou.il est difficile de trouver le trou de fuite dans le fichier de conceptionLe trou de fuite affecte directement la défaillance électrique et le produit conçu ne peut pas être utilisé. Comment éviter les fosses:Les essais de fabrication en DFM doivent être effectués après la finalisation de la conception du schéma de circuit.Les essais de fabrication de DFM avant la fabrication peuvent éviter ce problème.     Figure 1: Fuite de fichier de conception     Figure 2: L'ouverture de l'altium est égale à 0     Question n° 3:Les voies de fichiers conçues par le PADS ne peuvent pas être sorties; Description du problème: La fuite est ouverte et non conductive. Analyse des causes:Veuillez consulter la figure 1, lors de l'utilisation d'essais de fabrication DFM, il indique de nombreuses fuites.,entraînant que le fichier de conception ne détecte pas le trou semi-conducteur, ce qui entraîne une fuite, voir figure 2. Les panneaux à double face n'ont pas de trous semi-conducteurs.entraînant des fuites. Comment éviter les fosses:Ce genre de dysfonctionnement n'est pas facile à trouver.il est nécessaire de procéder à une analyse et à une inspection de la fabrication par DFM et de trouver des problèmes avant la fabrication afin d'éviter les problèmes de fuite.     Figure 1: Fuite de fichier de conception     Figure 2: Les voies à double panneau du logiciel PADS sont des voies semi-conductrices      

  L'impédance de la carte de circuit imprimé se réfère aux paramètres de résistance et de réactivité, ce qui empêche la puissance CA. Dans la production de cartes de circuit imprimé, le traitement de l'impédance est essentiel.     Les raisons pour lesquelles les circuits imprimés PCB ont une impédance   Le circuit de PCB (en bas) doit tenir compte de l'installation de plug-in de composants électroniques, et de prendre en compte les questions de conductivité électrique et de transmission du signal après le plug-in.il est nécessaire que plus l'impédance est basseLa résistivité doit être inférieure à 1 et 10 fois le centimètre carré.   Au cours du processus de production de la carte de circuit imprimé PCB, y compris la carte de circuit imprimé SMT, il doit passer par le processus de plongée du cuivre, de l'étain galvanisé (ou du revêtement chimique,ou par pulvérisation thermique), soudage des connecteurs et autres procédés de fabrication, and the materials used in these links must ensure the resistivity bottom to ensure The overall impedance of the circuit board is low enough to meet product quality requirements and can operate normally.   L'étainage des circuits imprimés PCB est le plus sujet aux problèmes dans la production de l'ensemble du circuit imprimé, et c'est le maillon clé qui affecte l'impédance.Les plus grands inconvénients de la couche d'étain sans électro sont la décoloration facile (à la fois facile à oxyder ou à délicquer), une faible soudabilité, ce qui rendra la carte de circuit difficile à souder, une impédance trop élevée, entraînant une mauvaise conductivité ou une instabilité des performances de l'ensemble de la carte.   Il y aura différentes transmissions de signaux dans les conducteurs de la carte de circuit imprimé.si la ligne elle-même est différente en raison de facteurs tels que la gravureL'impédance est modifiée, le signal est déformé, ce qui entraîne une dégradation des performances du circuit imprimé.il est nécessaire de contrôler la valeur d'impédance dans une certaine plage.     La signification de l'impédance pour les circuits imprimés PCB   Pour l'industrie de l'électronique, selon les enquêtes de l'industrie, les faiblesses les plus mortelles de l'étain électroless sont la décoloration facile (à la fois facile à oxyder ou délices),une faible soudabilité entraînant une soudage difficileL'étain facile à changer doit provoquer un court-circuit du circuit de PCB et même une brûlure ou un incendie.     Il est rapporté que la première étude sur le revêtement d'étain chimique en Chine a été réalisée par l'Université de science et technologie de Kunming au début des années 1990,puis Guangzhou Tongqian Chemical (Entreprise) à la fin des années 1990Jusqu'à présent, les deux institutions ont reconnu les deux institutions comme étant les meilleures.et des tests d'endurance à long terme sur de nombreuses entreprises, il a été confirmé que la couche de plaquage en étain de Tongqian Chemical est une couche d'étain pur à faible résistivité.Pas étonnant qu'ils osent garantir à l'extérieur que leurs revêtements ne changeront pas de couleur., pas de cloques, pas de pelures et pas de longues moustaches d'étain pendant un an sans protection contre le scellement et la décoloration.     Plus tard, lorsque l'ensemble de l'industrie de la production sociale s'est développée dans une certaine mesure, de nombreux participants ultérieurs appartenaient souvent au plagiat.Il est vrai qu'un certain nombre d'entreprises ne disposaient pas elles-mêmes des capacités de R & D ou de pionniers.Par conséquent, de nombreux produits et leurs utilisateurs (produits électroniques (plaques de circuits imprimés)et la principale raison de la mauvaise performance est due au problème d'impédance, parce que lorsque la technologie non qualifiée de plaquage d'étain électroless est utilisée, c'est en fait l'étain plaqué sur la carte de circuit imprimé PCB.mais les composés d'étain (c'est, pas de substances élémentaires métalliques du tout, mais des composés métalliques, oxydes ou halogénures, et plus directement des substances non métalliques) ou d'étain Un mélange d'un composé et d'un élément métallique d'étain,Mais il est difficile de le trouver à l' œil nu...     Comme le circuit principal de la carte de circuit imprimé PCB est constitué de feuille de cuivre, le point de soudure de la feuille de cuivre est une couche d'étain,et les composants électroniques sont soudés sur la couche de plaquage d'étain par une pâte de soudage (ou fil de soudage)L'état soudé entre le composant électronique et la couche d'étain est l'étain métallique (c'est-à-dire un élément métallique conducteur),donc il peut être simplement souligné que le composant électronique est connecté à la feuille de cuivre sur le fond du PCB à travers la couche de placage en étainLa pureté et l'impédance sont la clé, mais avant de brancher les composants électroniques, nous utilisons l'instrument pour tester l'impédance directement.les deux extrémités de la sonde de l'instrument (ou du tuyau d'essai) passent également par la feuille de cuivre au fond du PCB en premierLe revêtement d'étain à la surface communique avec la feuille de cuivre sur le fond du PCB.et la clé pour être facilement négligé.     Comme nous le savons tous, à l'exception des composés simples métalliques, leurs composés sont tous de mauvais conducteurs d'électricité ou même non conducteurs (également,C'est aussi la clé de la capacité de distribution ou de transmission dans le circuit), donc ce revêtement semblable à de l'étain existe dans ce type de conducteur plutôt que conducteur pour les composés ou mélanges d'étain, their ready-made resistivity or future oxidation and resistivity after the electrolytic reaction due to moisture and its corresponding impedance are quite high (which has affected the level or signal transmission in digital circuits)Les impédances caractéristiques sont également incohérentes, ce qui affectera les performances du circuit imprimé et de l'ensemble de la machine.     Par conséquent, en ce qui concerne le phénomène actuel de production sociale,le matériau de revêtement et les performances sur le fond du PCB sont les raisons les plus directes et les plus directes affectant l'impédance caractéristique de l'ensemble du PCBEn raison de sa variabilité, l'effet d'anxiété de son impédance devient plus récessif et changeant.La principale raison de sa dissimulation est que le premier ne peut être vu à l'œil nu (y compris ses changements), et la seconde ne peut pas être mesurée en permanence car elle a une variabilité dans le temps et l'humidité ambiante, elle est donc toujours facile à ignorer.    

Différence entre PCB et PCBA C'est quoi le PCB? PCB est l'abréviation de Printed Circuit Board. Il s'agit d'une carte mince en matériau isolant, généralement en fibre de verre ou en plastique, avec des voies ou des pistes conductrices imprimées dessus.Les voies ou voies conductrices relient différents composants du dispositif électroniqueLa conception du circuit du PCB est créée à l'aide d'un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAD).Le PCB est ensuite fabriqué en utilisant un procédé qui implique le dépôt de cuivre sur la carte, suivie d'une gravure pour éliminer le cuivre indésirable, laissant le motif de circuit souhaité. Les PCB ont révolutionné l'industrie de l'électronique en rendant la fabrication de dispositifs électroniques plus efficace, rentable et fiable.des appareils simples comme les calculatrices aux systèmes complexes comme l' aérospatiale et les applications militaires. Qu'est-ce que le PCBA? PCBA signifie Assemblage de carte de circuit imprimé. Il fait référence au processus d'assemblage de composants électroniques sur un PCB pour créer un appareil électronique fonctionnel. Les composants peuvent inclure des résistances,condensateursLe processus d'assemblage consiste à placer les composants sur le PCB.suivie d'une soudure pour créer une forte connexion mécanique et électrique. Les PCBA sont utilisés dans un large éventail de produits électroniques, y compris les ordinateurs, les smartphones, les téléviseurs, les dispositifs médicaux et l'électronique automobile.Ils sont essentiels à la création de dispositifs électroniques fonctionnels et sont essentiels au succès de l'industrie électronique..   Différence entre PCB et PCBA La principale différence entre PCB et PCBA est qu'un PCB est une carte avec des voies conductrices, tandis qu'un PCBA est un appareil électronique entièrement fonctionnel avec des composants assemblés sur le PCB.Voici quelques autres différences entre PCB et PCBA: La complexité:Un PCB est moins complexe qu'un PCBA. Un PCB ne contient que des voies ou des pistes conductrices, tandis qu'un PCBA contient des composants, des voies conductrices et d'autres éléments tels que des connecteurs, des commutateurs, des circuits de commande, des circuits de commande, des circuits de commande, des circuits de commande, des circuits de commande, des circuits de commande, etc.et batteries. Fonctionnalité:Un PCB n'est pas fonctionnel par lui-même. Il doit être rempli de composants et assemblé pour créer un appareil électronique fonctionnel, qui est un PCBA. Processus de fabrication:Le procédé de fabrication des PCB est différent de celui des PCBA. Les PCB sont fabriqués par un procédé qui implique le dépôt de cuivre sur la carte,suivie d'une gravure pour éliminer le cuivre indésirableLe PCBA, quant à lui, consiste à assembler des composants électroniques sur le PCB à l'aide de machines de pick-and-place, suivie d'une soudure. Conception:Le PCB et le PCBA ont des exigences de conception différentes. La conception du PCB se concentre sur la création d'une voie conductrice pour connecter différents composants du dispositif électronique.d'autre part, se concentre sur l'optimisation du placement des composants sur le PCB pour assurer une performance optimale.   Avantages du PCB et du PCBA Le PCB et le PCBA offrent plusieurs avantages qui les ont rendus essentiels dans l'industrie électronique. Résultats économiques:Les PCB et les PCBA sont rentables par rapport aux méthodes de câblage traditionnelles. Ils peuvent être produits en série, réduisant le coût de production par unité. Haute fiabilité:Les PCB et les PCBA sont hautement fiables car ils sont fabriqués à l'aide de processus automatisés, ce qui garantit une qualité et une fiabilité cohérentes. Taille compacte:Les PCB et les PCBA permettent de concevoir des appareils électroniques de plus petites tailles, ce qui les rend plus portables et pratiques. Performance efficace:Les PCB et les PCBA sont conçus pour optimiser les performances des appareils électroniques.réduire les interférences du signal et améliorer l'efficacité globale du dispositif électronique.   Temps de production plus rapide:Le processus de fabrication des PCB et des PCBA est hautement automatisé, ce qui permet des délais de production plus rapides et réduit le temps nécessaire pour mettre les appareils électroniques sur le marché. Facilité de réparation:Les PCB et les PCBA sont conçus pour faciliter la réparation et le remplacement des composants, ce qui réduit le temps d'arrêt des appareils électroniques et garantit leur fonctionnement pendant de plus longues périodes. En conclusion, les PCB et les PCBA sont deux composants essentiels dans l'industrie électronique et diffèrent considérablement par leur fonctionnalité, leur complexité et leur processus de fabrication.Le PCB est une carte avec des voies conductrices, tandis que le PCBA est un dispositif électronique entièrement fonctionnel avec des composants assemblés sur le PCB.performances efficacesLa compréhension de la différence entre PCB et PCBA est essentielle pour toute personne impliquée dans l'industrie de l'électronique.des concepteurs et ingénieurs aux fabricants et utilisateurs finaux.        

Exigences de conception relatives à la fabrication de plaquettes de soudure de PCB et de treillis en acier Conception de la fabrication de PCB Position de la marque: les coins diagonaux de la planche Quantité: minimum 2, suggéré 3, avec marque locale supplémentaire pour les planches de plus de 250 mm ou avec des composants Fine Pitch (composants autres que des copeaux avec un espacement entre les broches ou les soudures inférieur à 0,5 mm).,L'identification des panneaux défectueux est également nécessaire compte tenu du nombre de panneaux et du taux de rendement. Taille: un diamètre de 1,0 mm est idéal pour le point de référence. Un diamètre de 2,0 mm est idéal pour identifier les panneaux défectueux. Pour les points de référence BGA, une taille de 0,35 mm * 3,0 mm est recommandée.   Taille des PCB et carte d'épissage Selon différentes conceptions, telles que les téléphones cellulaires, les CD, les appareils photo numériques et autres produits dans la taille de la carte PCB à pas plus de 250 * 250mm est préférable, le rétrécissement FPC existe,donc la taille de pas plus de 150 * 180mm est mieux.   Taille et schéma du point de référence   1Point de référence de diamètre 0,0 mm sur PCB   Diamètre 2,0 mm point de référence de la plaque défectueuse Point de référence BGA (peut être réalisé par sérigraphie ou par procédé d'or coulé) Composants à ciment fin après la MARQUE   Distance minimale entre les composants Aucune couverture ne se pose, ce qui entraîne le déplacement des composants après le soudage   L'espacement minimal des composants à 0,25 mm est la limite (le processus SMT actuel pour atteindre 0,25 mm).20 mais la qualité n'est pas idéale) et entre les tampons pour avoir de l'huile résistante au soudage ou un film de couverture pour la résistance au soudage.   Conception des pochoirs pour leur fabrication Afin de mieux former le pochoir après l'impression en pâte de soudure, il convient de prendre en compte les exigences suivantes lors du choix de l'épaisseur et de la conception de l'ouverture. Ratio d'aspect supérieur à 3/2: Pour les QFP à cristaux fins, les circuits intégrés et autres dispositifs de type broche. Par exemple, la largeur de la plaque QFP (Quad Flat Package) de 0,4 coudées est de 0,22 mm et sa longueur est de 1,5 mm. Si l'ouverture du pochoir est de 0,4 mm, la plaque QFP de 0,4 coudées (Quad Flat Package) est de 0,22 mm.20 mm, le rapport largeur-épaisseur doit être inférieur à 1.5, ce qui signifie que l'épaisseur du filet doit être inférieure à 0.13. Ratio de surface (ratio de surface) supérieur à 2/3: pour les appareils de classe 0402, 0201, BGA, CSP et autres appareils de classe petites broches, le rapport de surface est supérieur à 2/3, comme les plaquettes de composants de classe 0402 pour 0,6 * 0.4 si le pochoir est conforme à 1: 1 trou ouvert selon le rapport de surface supérieur à 2/3 savoir épaisseur du réseau T doit être inférieure à 0.18, les mêmes plaquettes de composants de la classe 0201 pour 0,35 * 0,3 dérivé de l'épaisseur du réseau doit être inférieure à 0.12. A partir des deux points ci-dessus, pour dériver le tableau de contrôle de l'épaisseur du pochoir et du tampon (composant), lorsque l'épaisseur du pochoir est limitée après comment assurer la quantité d'étain sous,comment s'assurer de la quantité d'étain sur le joint de soudure, dont il sera question plus loin dans la classification de la conception des pochoirs. Section d'ouverture du pochoir  

Conception des ouvertures de treillis en acier pour le composant de la technologie de montage de surface (SMT) et de ses plaquettes de soudure Taille du composant de la puce: y compris les résistances (résistance en rangée), les condensateurs (capacité en rangée), les inducteurs, etc.     Vue latérale du composant     Vue avant du composant     Vue inversée du composant   Dessin dimensionnel du composant   Tableau des dimensions du composant   Type de composant/résistance Longueur (L) Largeur (W) Épaisseur (H) Longueur de l'extrémité de la soudure (T) Distance interne de l'extrémité de la soudure (S) 0201 (1005) 0.60 0.30 0.20 0.15 0.30 0402 (1005) 1.00 0.50 0.35 0.20 0.60 0603 Le secteur privé 1.60 0.80 0.45 0.35 0.90 0805 Nommé (2012) 2.00 1.20 0.60 0.40 1.20 1206 (3216) 3.20 1.60 0.70 0.50 2.20 1210 (3225) 3.20 2.50 0.70 0.50 2.20   Exigences en matière de soudure pour les joints de soudure des composants de puce: y compris résistance (résistance de rangée), capacité (capacité de rangée), inductance, etc.   Décalage latéral   Le décalage latéral (A) est inférieur ou égal à 50% de la largeur de l'extrémité soldable du composant (W) ou à 50% de la plaque, selon le facteur le plus petit (facteur déterminant: largeur de la plaque en coordonnées de placement)   Décalage de fin   Le décalage de l'extrémité ne doit pas dépasser la plate-forme (facteur déterminant: longueur de la plate-forme de coordonnées de placement et distance interne)   Endes et plaquettes de soudure   L'extrémité de la soudure doit être en contact avec le tampon, la valeur appropriée étant l'extrémité de la soudure entièrement sur le tampon (facteur déterminant: la longueur du tampon et la distance interne)   L'assemblage de soudure à l'extrémité de la soudure positive sur la hauteur minimale de l'étain   La hauteur minimale du joint de soudure (F) est la plus petite des 25% de l'épaisseur de la soudure (G) plus la hauteur de l'extrémité soudée (H) ou 0,5 mm. (Facteurs déterminants: épaisseur du pochoir,taille de la partie de la soudure, taille du tampon)   Hauteur de la soudure à l'extrémité avant de la soudure   La hauteur maximale du joint de soudure est l'épaisseur de la soudure plus la hauteur de l'extrémité soudée du composant (facteurs déterminants: épaisseur du pochoir, taille de l'extrémité de la soudure du composant, taille du tampon)   La hauteur maximale de l'extrémité frontale de la soudure   La hauteur maximale peut dépasser la plaque ou monter au sommet de l'extrémité soudable, mais ne peut pas toucher le corps du composant (de tels phénomènes se produisent plus souvent dans les composants de classe 0201, 0402).   Longueur de l'extrémité de la soudure latérale   La valeur optimale de la longueur de la soudure latérale est égale à la longueur de l'extrémité soudée du composant, l'humidification normale de la soudure est également acceptable (facteurs déterminants:épaisseur de pochoir, la taille de l'extrémité de la soudure du composant, la taille du tampon)   Hauteur de l'extrémité de la soudure latérale   Une humidité normale.   Conception des plaquettes de composants de puce: y compris la résistance (résistance), la capacité (capacité), l'inductivité, etc.   Selon les exigences relatives à la taille des composants et aux joints de soudure, déduire la taille de la plaque suivante:   Diagramme schématique des plaquettes de composants de puce   Tableau des tailles des plaquettes de composants de puce   Type de composant/ résistance Longueur (L) Largeur (W) Distance interne de l'extrémité de la soudure (S) Le montant de l'aide est fixé au montant de l'aide. 0.35 0.30 0.25 Les États membres doivent respecter les dispositions suivantes: 0.60 0.60 0.40 Le montant de l'aide est fixé à: 0.90 0.60 0.70 Les États membres doivent fournir des informations détaillées sur les mesures prises. 1.40 1.00 0.90 Le montant de l'aide 1.90 1.00 1.90 1210 ((3225) 2.80 1.15 2.00   Conception de l'ouverture du pochoir de la puce: y compris la résistance (résistance de rangée), la capacité (capacité de rangée), l'inductivité, etc.   Conception de pochoirs pour composants de la classe 0201   Points de conception: les composants ne peuvent pas flotter haut, pierre tombale   Méthode de conception: épaisseur nette de 0,08-0,12 mm, forme ouverte de fer à cheval, distance intérieure pour maintenir 0,30 total sous la surface d'étain de 95% de la plaque.     À gauche: schéma d'anastomose de l'étain et du tampon, à droite: diagramme d'anastomose de la pâte et du tampon des composants   Components de la classe 0402 conception de pochoirs   Points de conception: composants ne peuvent pas flotter haut, perles d'étain, pierre tombale   Mode de conception:   Épaisseur nette 0,10-0,15 mm, le meilleur 0,12 mm, le milieu ouvert 0,2 concave pour éviter les perles d'étain, la distance intérieure pour maintenir 0.45, résistances à l'extérieur des trois extrémités plus 0.05, condensateurs à l'extérieur des trois extrémités plus 0.10, le total sous la surface d'étain pour la plaque de 100% à 105%.   Note: L'épaisseur de la résistance et du condensateur sont différentes (0,3 mm pour la résistance et 0,5 mm pour le condensateur), de sorte que la quantité d'étain est différente,qui est une bonne aide pour la hauteur de l'étain et la détection de l'AOI (inspection optique automatique).   À gauche: schéma d'anastomose de l'étain et du tampon, à droite: diagramme d'anastomose de la pâte et du tampon des composants   0603 catégorie composants conception de pochoirs   Points de conception: composants pour éviter les perles d'étain, pierre tombale, la quantité d'étain sur   Méthode de conception:   Épaisseur nette 0,12-0,15 mm, le meilleur 0,15 mm, le milieu ouvert 0,25 concave éviter les perles d'étain, la distance intérieure à maintenir 0.80, résistances à l'extérieur des trois extrémités plus 0.1, condensateurs à l'extérieur des trois extrémités plus 0.15, le total sous la surface d'étain pour la plaque de 100% à 110%.   Note: les composants de la classe 0603 et les composants de la classe 0402, 0201 ensemble, lorsque l'épaisseur du pochoir est limitée, pour augmenter la quantité d'étain, il faut utiliser la voie supplémentaire pour compléter.   À gauche: schéma d'anastomose de l'étain et du tampon, à droite: diagramme d'anastomose de la pâte de soudure et du tampon des composants   Conception de pochoirs pour composants de puces dont la taille est supérieure à 0603 (1,6*0,8 mm)   Points de conception: composants pour éviter les perles d'étain, quantité d'étain sur   Méthode de conception:   Épaisseur de pochoir 0,12-0,15 mm, mieux 0,15 mm. 1/3 encoche au milieu pour éviter les perles d'étain, 90% du volume inférieur de l'étain.   À gauche: schéma d'anastomose sous l'étain et le tampon, à droite: 0805 au-dessus des composants schéma d'ouverture du pochoir      

Compression des PCB multicouches   Les avantages des cartes multicouches PCB Densité élevée d'assemblage, petite taille et poids léger; Réduction de l'interconnexion entre les composants (y compris les composants électroniques), ce qui améliore la fiabilité; Une plus grande souplesse de conception grâce à l'ajout de couches de câblage; Capacité à créer des circuits avec certaines impédances; Formation de circuits de transmission à grande vitesse; Installation simple et fiabilité élevée; Capacité à mettre en place des circuits, des couches de blindage magnétique et des couches de dissipation thermique du noyau métallique pour répondre à des besoins fonctionnels spéciaux tels que le blindage et la dissipation thermique. Matériaux exclusifs pour les cartes PCB multicouches Laminés finement recouverts de cuivre Les laminats minces revêtus de cuivre désignent les types de polyimide/verre, de résine BT/verre, d'ester de cyanate/verre, d'époxy/verre et d'autres matériaux utilisés pour fabriquer des circuits imprimés multicouches.Comparé aux planches à double face générales, ils présentent les caractéristiques suivantes: Tolérance d'épaisseur plus stricte; Des exigences plus strictes et plus élevées en matière de stabilité des tailles, et une attention particulière doit être accordée à la cohérence de la direction de coupe; Les stratifiés minces recouverts de cuivre présentent une faible résistance et sont facilement endommagés et cassés, de sorte qu'ils doivent être manipulés avec précaution pendant leur utilisation et leur transport; La surface totale des circuits imprimés à lignes minces dans les circuits imprimés multicouches est grande et leur capacité d'absorption de l'humidité est beaucoup plus grande que celle des circuits imprimés à double face.les matériaux doivent être renforcés pour la déshumidification et à l'épreuve de l'humidité en stockage, la stratification, le soudage et le stockage. Matériaux de pré-préparation pour panneaux multicouches (communément appelés feuilles semi-curées ou feuilles de collage) Les matériaux de prépréparation sont des feuilles composées de résine et de substrats, et la résine est en phase B. Les feuilles semi-curées pour panneaux multicouches doivent avoir: teneur uniforme en résine; très faible teneur en substances volatiles; une viscosité dynamique contrôlée de la résine; une fluidité de résine uniforme et appropriée; Temps de congélation conforme à la réglementation. Qualité de l'apparence: doit être plate, exempte de taches d'huile, d'impuretés étrangères ou d'autres défauts, sans poudre de résine excessive ni fissures. Système de positionnement des cartes de PCB Le système de positionnement du schéma de circuit traverse les étapes du processus de production de film photo multicouches, de transfert de motifs, de stratification et de perçage,avec deux types de positionnement pin-and-hole et non-pin-and-holeLa précision de positionnement de l'ensemble du système de positionnement doit être supérieure à ± 0,05 mm, et le principe de positionnement est le suivant: deux points déterminent une ligne et trois points déterminent un plan.   Les principaux facteurs qui influent sur la précision de positionnement entre les panneaux multicouches La stabilité de taille du film photo; la stabilité de taille du substrat; la précision du système de positionnement, la précision de l'équipement de traitement, les conditions de fonctionnement (température, pression) et l'environnement de production (température et humidité); La structure de conception du circuit, la rationalité de la disposition, comme les trous enfouis, les trous aveugles, les trous traversants, la taille du masque de soudure, l'uniformité de la disposition du fil et le réglage du cadre de la couche interne; La correspondance des performances thermiques du modèle de stratification et du substrat. Méthode de positionnement par broche et trou pour les panneaux multicouches Le positionnement à deux trous provoque souvent une dérive de taille dans la direction Y en raison de restrictions dans la direction X; positionnement d'un trou et d'une fente-avec un espace laissé à une extrémité dans la direction X pour éviter une dérive de taille désordonnée dans la direction Y; positionnement à trois trous (arrangés en triangle) ou à quatre trous (arrangés en forme de croix) - pour éviter des changements de taille dans les directions X et Y pendant la production,mais le raccordement étroit entre les broches et les trous verrouille le matériau de base de la puce dans un état "verrouillé", provoquant des contraintes internes pouvant provoquer une déformation et un bouclage de la carte multicouche; Position des trous à quatre fentes basée sur la ligne centrale du trou de fente,l'erreur de positionnement causée par divers facteurs peut être uniformément répartie des deux côtés de la ligne centrale plutôt que d'être accumulée dans une direction.    

Matériaux communs pour les cartes de PCB et constantes diélectriques Introduction des matériaux de PCB   Ils sont généralement divisés en cinq catégories selon les différents matériaux de renforcement utilisés pour les panneaux: à base de papier, à base de tissu en fibres de verre, à base de composites (série CEM),à base de carton multicouche stratifié, et à base de matériaux spéciaux (céramique, noyau métallique, etc.). Si l'on les classe selon l'adhésif en résine utilisé pour les panneaux, pour le CCI à base de papier commun, il existe différents types tels que la résine phénolique (XPC, XXXPC, FR-1, FR-2, etc.), la résine époxy (FE-3),résine de polyester, etc. Pour les CCL à base de tissu en fibre de verre commun, il existe une résine époxy (FR-4, FR-5), qui est le type le plus couramment utilisé.Tissus non tissés, etc., comme matériaux de renforcement) tels que la résine modifiée bismaleimide-triazine (BT), la résine polyimide (PI), la résine p-phényléthère (PPO), la résine maleimide-styrène (MS), la résine polycyanurate,résine de polyolefine, etc. Selon les performances de retard de flamme des CCL, ils peuvent être divisés en panneaux de type ignifuge (UL94-V0, UL94-V1) et de type non ignifuge (UL94-HB). Ces dernières années, avec une sensibilisation croissante aux questions de protection de l'environnement, un nouveau type de variété de LCC sans composés bromés a été introduit dans les LCC ignifuges,appelée "CCL vert ignifuge"En raison du développement rapide de la technologie des produits électroniques, des exigences plus élevées en matière de performances sont imposées aux CCL.Ils peuvent être subdivisés en CCL de performance générale, CCL à faible constante diélectrique, CCL à haute résistance à la chaleur (L pour les cartes générales est supérieure à 150°C), CCL à faible coefficient de dilatation thermique (généralement utilisé sur les cartes d'emballage) et autres types.   Les détails des paramètres et des applications sont les suivants: 94-HB: Carton de papier ordinaire, non ignifugé (le matériau de qualité inférieure, utilisé pour perforer les perforations, ne peut pas être utilisé comme carte d'alimentation) 94-V0: Carton de papier ignifuge (utilisé pour perforer des perforations) 22F: Panneaux à fibre de verre à face unique (utilisés pour perforer des perforations) CEM-1: Plaque en fibre de verre à face unique (doit être forée à l'aide d'un ordinateur, ne peut pas être perforée) CEM-3: Carton semi-fibre de verre à double face (à l'exception du carton papier à double face, il s'agit du matériau le plus bas de gamme pour les cartes à double face. Des cartes simples à double face peuvent être fabriquées avec ce matériau,et il est moins cher que le FR-4) FR-4: plaque en fibre de verre à double face. Les propriétés ignifuges sont divisées en 94VO-V-1-V-2-94HB. La feuille semi-curée est 1080=0,0712mm, 2116=0,1143mm, 7628=0,1778mm.FR4 et CEM-3 sont utilisés pour indiquer le matériau du carton, le FR4 étant un panneau en fibre de verre et le CEM-3 un panneau composite.   Constante diélectrique des matériaux de PCB La recherche sur la constante diélectrique des matériaux de PCB est due au fait que la vitesse et l'intégrité du signal de transmission sur PCB sont affectées par la constante diélectrique.cette constante est extrêmement importanteLa raison pour laquelle le personnel du matériel néglige ce paramètre est que la constante diélectrique est déterminée lorsque le fabricant choisit différents matériaux pour fabriquer la carte PCB. Constante diélectrique: lorsqu'un milieu est soumis à un champ électrique externe, il produit une charge induite qui affaiblit le champ électrique.Le rapport entre le champ électrique initial appliqué (au vide) et le champ électrique final dans le milieu est la constante diélectrique relative (ou constante diélectrique), également connue sous le nom de constante diélectrique, qui est liée à la fréquence. La constante diélectrique est le produit de la constante diélectrique relative et de la constante diélectrique absolue du vide.,La constante diélectrique relative d'un conducteur idéal est infinie. La polarité des matériaux polymères peut être déterminée par la constante diélectrique du matériau. Généralement, les substances dont la constante diélectrique relative est supérieure à 3,6 sont des substances polaires;substances dont la constante diélectrique relative est comprise entre 2.8 à 3.6 sont des substances polaires faibles; et les substances dont la constante diélectrique relative est inférieure à 2.8 sont des substances non polaires.     Constante diélectrique des matériaux FR4 La constante diélectrique (Dk, ε, Er) détermine la vitesse à laquelle le signal électrique se propage dans le milieu.La vitesse de propagation du signal électrique est inversement proportionnelle à la racine carrée de la constante diélectriquePlus la constante diélectrique est basse, plus la transmission du signal est rapide.la profondeur de l'eau qui recouvre vos chevilles représente la viscosité de l'eauPlus l'eau est visqueuse, plus la constante diélectrique est élevée et plus vous courez lentement. La constante diélectrique n'est pas facile à mesurer ou à définir, elle est liée non seulement aux caractéristiques du milieu, mais aussi à la méthode d'essai, à la fréquence d'essai,état du matériau avant et pendant l'essaiLa constante diélectrique change également avec la température, et certains matériaux spéciaux prennent en considération la température pendant le développement.L'humidité est également un facteur important affectant la constante diélectrique; la constante diélectrique de l'eau étant de 70, une petite quantité d'eau peut provoquer des changements importants. Perte diélectrique du matériau FR4: Perte d'énergie causée par la polarisation diélectrique et l'effet de retard de conductivité diélectrique du matériau isolant sous l'action du champ électrique.Aussi connu sous le nom de perte diélectrique ou simplement perteSous l'action d'un champ électrique alternatif, the deficiency angle of the cosine of the vector combination between the current passing through the dielectric and the voltage across the dielectric (power factor angle Φ) is called the dielectric loss angleLa perte diélectrique du FR4 est généralement d'environ 0.02, et la perte diélectrique augmente à mesure que la fréquence augmente. Valeur TG du matériau FR4: On l'appelle également la température de transition du verre, qui est généralement de 130°C, 140°C, 150°C et 170°C.   FR4 Épaisseur standard du matériau Les épaisseurs couramment utilisées sont 0,3 mm, 0,4 mm, 0,5 mm, 0,6 mm, 0,8 mm, 1,0 mm, 1,2 mm, 1,5 mm, 1,6 mm, 1,8 mm et 2,0 mm.L'écart d'épaisseur du carton varie selon la capacité de production de l'usine de carton. L'épaisseur de cuivre commune pour les panneaux FR4 revêtus de cuivre est de 0,5 oz, 1 oz et 2 oz. D'autres épaisseurs de cuivre sont également disponibles et doivent être consultées par le fabricant du PCB pour déterminer.    

Composants communs et conception d'ouverture de treillis en acier dans le processus SMT Conception de plaquettes et d'ouvertures de pochoirs pour les composants SOT23 (triode de type petit cristal)   À gauche: taille de la vue frontale du composant SOT23, à droite: taille de la vue latérale du composant SOT23   Exigence minimale pour les joints de soudure SOT23: longueur minimale des côtés égale à la largeur des broches. SOT23 Meilleure exigence pour les joints de soudure: Les joints de soudure sont humides normalement dans le sens de la longueur des broches (facteurs déterminants: quantité d'étain sous le pochoir, longueur des broches des composants, largeur des broches,épaisseur de la broche et taille du tampon). Exigences maximales pour les joints de soudure SOT23: la soudure peut atteindre, mais ne doit pas toucher, le corps du composant ou la coque. SOT23 conception de pochoir Point clé: la quantité d'étain sous. Méthode: épaisseur de pochoir 0,12 selon l'ouverture du trou 1:1 Conception similaire est SOD123, SOD123 coussinets et ouvertures de pochoir (selon 1: 1 ouvertures), notez que le corps ne peut pas prendre les coussinets,Sinon, il est facile de provoquer le déplacement des composants et flottant haut.   Composants en forme d'ailes (SOP, QFP, etc.) du modèle de la carte et du pochoir Les composants en forme d'aile sont divisés en ailes droites et ailes de mouette,composants en forme d'aile droite dans la conception de trous de tampon et de pochoir doit prêter attention à la coupe interne pour éviter la soudure sur le corps du composant. Les exigences minimales relatives aux joints de soudure des composants en forme d'aile: la longueur minimale des côtés égale à la largeur de la broche. Les composants en forme d'aile sont les joints de soudure les plus appropriés: les joints de soudure dans le sens de la longueur de la broche sont normalement mouillés (facteurs déterminant la taille du tampon sous la quantité d'étain). Exigences maximales pour les joints de soudure des composants ailés: la soudure peut atteindre, mais ne doit pas toucher, le corps du composant ou l'emballage de la queue.   Analyse dimensionnelle du composant d'aile typique SQFP208   Nombre de broches: 208 Distance entre les broches: 0,5 mm La longueur de la jambe: 1.0 Longueur effective de la soudure: 0.6 Largeur des jambes: 0.2 Distance à l' intérieur: 28   La conception typique de la plaque SQFP208 du composant de l'aile: 0,4 mm à l'avant et 0,60 mm derrière l'extrémité en étain efficace du composant de 0,25 mm de largeur. Conception du pochoir pour le composant d'aile SQFP208: 0,5 mm de hauteur du composant d'aile QFP, épaisseur du pochoir 0,12 mm, longueur ouverte 1,75 (plus 0,15), largeur ouverte 0,22 mm, hauteur interne reste inchangée 27,8. Note: Afin de ne pas provoquer de court-circuit entre les broches du composant et l'extrémité avant de la bonne humidification, les ouvertures de pochoir dans la conception doivent prêter attention au rétrécissement interne et supplémentaire,le nombre de points supplémentaires ne doit pas dépasser 0.25, autrement facile à produire des perles d'étain, épaisseur nette de 0,12 mm.   Components en forme d'aile, plaquettes et applications de conception de pochoirs Conception de la plaque de soudure: largeur de la plaque 0,23 (largeur du pied du composant 0,18 mm), longueur de 1,2 (longueur du pied du composant 0,8 mm). Ouverture de pochoir: longueur 1.4, largeur 0.2, épaisseur de maille 0.12.   Conception de plaquettes et de pochoirs des composants de la classe QFN Les composants de classe QFN (Quad Flat No Lead) sont une sorte de composants sans broche, largement utilisés dans le domaine de la haute fréquence, mais en raison de sa structure de soudage pour la forme du château,et pour le soudage sans broches, il y a donc un certain degré de difficulté dans le processus de soudage SMT.   Largeur du joint de soudure: La largeur du joint de soudure ne doit pas être inférieure à 50% de l'extrémité soudée (facteurs déterminants: largeur de l'extrémité soudée du composant, largeur de l'ouverture du pochoir).   Hauteur du joint de soudure: La hauteur du point de blanchiment est de 25% de la somme de l'épaisseur de la soudure et de la hauteur du composant. Combinés avec les composants de la classe QFN eux-mêmes et la taille du joint de soudure, les exigences relatives à la conception du tampon et du pochoir correspondent aux éléments suivants: Point: ne pas produire de perles d'étain, flottant haut, court-circuit sur cette base pour augmenter l'extrémité soudable et la quantité d'étain sous. Méthode: la conception du tampon est conforme à la taille du composant sur l'extrémité soudable plus au moins 0,15-0,30 mm, (jusqu'à 0,05 mm).30, sinon le composant est susceptible de produire sur la hauteur de l'étain est insuffisante). Stencils: sur la base du tampon plus 0,20 mm, et au milieu des ouvertures du pont du tampon dissipateur de chaleur, pour empêcher les composants de flotter haut.   Taille du composant de la classe BGA (Ball Grid Array) Les composants de la classe BGA (Ball Grid Array) dans la conception du pad sont principalement basés sur le diamètre de la boule de soudure et l'espacement: Après le soudage, la boule de soudure fondue et la pâte de soudure et la feuille de cuivre pour former des composés intermétaux, à ce moment-là, le diamètre de la boule devient plus petit,tandis que la fusion de la pâte de soudure dans les forces intermoléculaires et la tension du liquide entre le rôle de rétractionÀ partir de là, la conception des tampons et des pochoirs est la suivante: La conception du tampon est généralement inférieure de 10% à 20% au diamètre de la boule. L'ouverture du pochoir est de 10 à 20% plus grande que celle du tampon. Remarque: éclaboussure fine, sauf lorsque la 0,4 éclaboussure à ce moment par 100% de trou ouvert, 0,4 dans le trou ouvert général de 90%.   Taille du composant de la classe BGA (Ball Grid Array) Diamètre de la boule Le tonnerre Diamètre du sol L'ouverture Épaisseur 0.75 1.5, 1.27 0.55 0.70 0.15 0.60 1.0 0.45 0.55 0.15 0.50 1.0, 0.8 0.40 0.45 0.13 0.45 1.0, 0.8, 0.75 0.35 0.40 0.12 0.40 0.8, 0.75, 0.65 0.30 0.35 0.12 0.30 0.8, 0.75, 0.65, 0.5 0.25 0.28 0.12 0.25 0.4 0.20 0.23 0.10 0.20 0.3 0.15 0.18 0.07 0.15 0.25 0.10 0.13 0.05   Tableau de comparaison de la conception des composants de la classe BGA Les composants de la classe BGA dans la soudure dans le joint de soudure apparaissent principalement dans le trou, le court-circuit et d'autres problèmes.Retour secondaire de PCB, etc., la durée du temps de reflux, mais uniquement pour le tampon de soudure et la conception du pochoir, il convient de faire attention aux points suivants: La conception de la plaque de soudure doit faire attention à éviter autant que possible les trous traversants, les trous aveugles enfouis et autres trous qui peuvent sembler voler de l'étain. Pour une hauteur plus élevée BGA (plus de 0,5 mm) devrait être la bonne quantité d'étain, peut être obtenue en épaississant le pochoir ou en élargissant le trou, pour une hauteur fine BGA (moins de 0,05 mm).4 mm) devrait réduire le diamètre du trou et l'épaisseur du pochoir.  

Avantages et inconvénients des méthodes de traitement des pochoirs en PCB   Le procédé de fabrication des pochoirs SMT était principalement fait de plaques photographiques, puis par gravure chimique.il existe des méthodes de traitement de découpe laser ou des méthodes de traitement d'électroformage pour le traitement des plaques de treillis en acier SMTDans le processus de production et de transformation continue des pochoirs SMT, il a été constaté que les trois méthodes de transformation décrites ci-dessus ont leurs propres avantages et inconvénients.   Les avantages et les inconvénients des trois méthodes de traitement des pochoirs SMT sont comparés ci-dessous:   Premièrement, la méthode de gravure chimique est la première méthode de traitement utilisée dans le traitement des pochoirs SMT.   Avantages de la méthode de corrosion chimique: le traitement des fuites du pochoir SMT est effectué par corrosion chimique sans nécessiter d'investissements coûteux en équipement,et le coût de transformation est relativement faible.   Inconvénients de la méthode de corrosion chimique: le temps de corrosion est trop court, la paroi du trou du pochoir SMT peut avoir des coins tranchants et le temps peut être prolongé,et la corrosion de la paroi latérale peut ne pas rendre la paroi du trou lisseLa précision ne peut pas être saisie avec précision.   Deuxièmement, la méthode de traitement au laser est actuellement la méthode de traitement des mailles en acier SMT la plus couramment utilisée, elle repose sur l'énergie laser pour faire fondre le métal,et puis couper l' ouverture dans la plaque en acier inoxydable.   Avantages de la méthode de traitement au laser: la vitesse de traitement est beaucoup plus rapide que la méthode de gravure chimique, et la taille d'ouverture du pochoir est bien contrôlée,surtout le mur de trou ajouté a un certain cône (conical environ 2 degrés), ce qui est plus facile à éliminer la moisissure.   Inconvénients de la méthode de traitement au laser: lorsque les ouvertures du pochoir SMT sont denses, la température élevée locale générée par le laser déforme parfois la paroi adjacente du trou,et la rugosité de la paroi du trou métallique formée par fusion n'est pas élevéeEn outre, la méthode de traitement au laser augmente les coûts de traitement en nécessitant un équipement spécialisé.   Les méthodes actuelles de traitement des pochoirs SMT sont complétées par la découpe laser.   Troisièmement, l'électroformage est un processus qui repose sur des matériaux métalliques (principalement du nickel) pour s'accumuler et s'accumuler en continu pour former des pochoirs SMT métalliques.   Avantages de la méthode d'électroformage: le pochoir SMT réalisé par la méthode présente non seulement une grande précision de taille d'ouverture et des parois de trous lisses,qui est propice à la distribution quantitative de pâte de soudure imprimée, mais aussi les ouvertures ne sont pas facilement bloquées par la pâte de soudure, réduisant ainsi le nombre de fois pour nettoyer le pochoir SMT.   Inconvénients de l'électroformage: le coût de fabrication des pochoirs SMT par électroformage est élevé et le cycle de production est long.   Grâce à des recherches et des pratiques continues, il a été constaté que, qu'il s'agisse d'une méthode de gravure chimique ou d'une méthode de découpe laser de pochoirs SMT,il y aura des blocages d'ouverture de degrés variables pendant l'impressionLes pochoirs SMT doivent être nettoyés fréquemment, de sorte que la méthode d'électroformage est devenue une épingle mince.        

Spécifications du procédé de production du substrat d'aluminium et difficultés de production   Le substrat d'aluminium est une planche revêtue de cuivre à base de métal avec une bonne dissipation thermique, principalement utilisée dans la production de lampes LED.laissez les fabricants de PCB Shenzhen pour vous d'expliquer les spécifications du processus de production de substrat en aluminium et les difficultés.   les spécifications du procédé de production du substrat en aluminium.   (1) le substrat en aluminium est souvent appliqué sur les appareils électriques, de sorte que la feuille de cuivre est plus épaisse.(2) substrat d'aluminium avant le film protecteur pour donner une protection, sinon, les produits chimiques se liquéfieront, ce qui entraînera une apparence endommagée.3) la production du substrat en aluminium à l'aide d'une fraiseuse, la dureté de la fraiseuse, la vitesse de fraisage est au moins deux tiers plus lente.(4) Le traitement du substrat en aluminium doit être pour la tête de gong plus la dissipation thermique par alcool.   Le processus de production du substrat en aluminium est difficile. (1) l'utilisation de procédés de traitement mécanique des substrats en aluminium, le forage des trous dans le bord du trou ne permet pas des éboulements, sinon cela affectera l'essai de résistance à la pression.(2) Dans l'ensemble du processus de production du substrat d'aluminium, il n'est pas permis de frotter la surface de base en aluminium, le toucher à la main ou par un certain produit chimique produira une décoloration de la surface, un noircissement.(3) dans le substrat d'aluminium sur l'essai de haute tension, la puissance de communication du substrat d'aluminium nécessite un test de haute tension à 100%, la surface du panneau sur les trous sales, les trous et les bordures de bord de la base en aluminium,les serrations de ligne ou toucher toute couche d'isolation conduira à un feu d'essai à haute tensionUne fuite, une panne.      

Pourquoi les PCB ont besoin de trous bouchés? Les trous de boucle peuvent empêcher la soudure de pénétrer à travers le trou percé pendant la soudure à ondes, provoquant un court-circuit et la boule de soudure de sortir, ce qui entraîne un court-circuit dans le PCB. Lorsqu'il y a des voies aveugles sur les plaquettes BGA, il est nécessaire de boucher les trous avant le processus de plaquage par or afin de faciliter le soudage BGA. Les trous bouchés peuvent empêcher les résidus de flux de rester à l'intérieur des trous traversants et maintenir la douceur de la surface. Il empêche la pâte de soudure de surface de s'écouler dans le trou, provoquant une fausse soudure et affectant l'assemblage. Quelles sont les techniques de trous bouchés pour les PCB?   Les procédés de forage sont variés et longs, et difficiles à contrôler.Le collage en résine implique d'abord de recouvrir les trous en cuivreL'effet est que les trous peuvent être ouverts et la surface est lisse sans affecter la soudure.Le remplissage par galvanoplastie consiste à remplir les trous directement par galvanoplastie sans aucun espace, ce qui est bénéfique pour le procédé de soudure, mais le procédé exige une grande compétence technique.le remplissage par galvanoplastie à trou aveugle pour les cartes de circuits imprimés HDI est généralement réalisé par galvanoplastie horizontale et galvanoplastie verticale continueCette méthode est complexe, prend du temps et gaspille du liquide de galvanoplastie.   L'industrie mondiale des PCB galvanisés s'est rapidement développée pour devenir le segment le plus important de l'industrie des composants électroniques.représentant une position unique et une valeur de production de 60 milliards de dollars par anLes exigences en matière d'appareils électroniques minces et compacts ont continuellement réduit la taille des cartes et ont conduit au développement de cartes à couches multiples, à lignes fines et à des circuits deavec une résistance maximale à l'humidité de l'air.   Afin de ne pas affecter la résistance et les performances électriques des circuits imprimés, les trous morts sont devenus une tendance dans le traitement des PCB.L'empilement direct sur les trous morts est une méthode de conception pour obtenir des interconnexions à haute densitéPour produire des trous empilés, la première étape consiste à assurer la planéité du fond du trou.   Le remplissage par galvanoplastie réduit non seulement le besoin de développement de procédés supplémentaires, mais il est également compatible avec les équipements de procédés actuels et favorise une bonne fiabilité.   Avantages du remplissage par galvanoplastie: Favorable pour la conception de trous empilés et Via on Pad, ce qui augmente la densité de la carte et permet d'appliquer plus de paquets de pieds d'E/S. Améliore les performances électriques, facilite la conception à haute fréquence, améliore la fiabilité de la connexion, augmente la fréquence de fonctionnement et évite les interférences électromagnétiques. Facilite la dissipation de chaleur. Les trous de prise et l'interconnexion électrique sont réalisés en une seule étape, évitant les défauts causés par la résine ou le remplissage par adhésif conducteur,et éviter également les différences CTE causées par d'autres matériaux de remplissage. Les trous aveugles sont remplis de cuivre galvanisé, évitant ainsi la dépression de la surface et favorisant la conception et la production de lignes plus fines.La colonne de cuivre à l'intérieur du trou après le remplissage par galvanoplastie a une meilleure conductivité que la résine/l'adhésif conducteur et peut améliorer la dissipation thermique de la carte.      

"Le cuivre équilibré" dans la fabrication de PCB La fabrication de PCB est le processus de construction d'un PCB physique à partir d'une conception de PCB selon un certain ensemble de spécifications.La compréhension des spécifications de conception est très importante car elle affecte la fabrication, les performances et le rendement de production des PCB. L'une des spécifications de conception importantes à respecter est le "cuivre équilibré" dans la fabrication de PCB.Une couverture de cuivre constante doit être obtenue dans chaque couche de l'empilement des PCB afin d'éviter les problèmes électriques et mécaniques pouvant entraver les performances du circuit.   Que signifie le cuivre de l'équilibre des PCB? Le cuivre équilibré est une méthode de traces de cuivre symétriques dans chaque couche de l'empilement du PCB, ce qui est nécessaire pour éviter la torsion, la flexion ou la déformation de la carte.Certains ingénieurs de mise en page et les fabricants insistent sur le fait que l'empilement miroir de la moitié supérieure de la couche soit complètement symétrique à la moitié inférieure du PCB.   Fonction de cuivre de l'équilibre PCB Routage La couche de cuivre est gravée pour former les traces, et le cuivre utilisé comme traces transporte la chaleur avec les signaux à travers la planche.Cela réduit les dommages causés par le chauffage irrégulier de la planche qui pourrait causer des rails internes à casser. Radiateur Le cuivre est utilisé comme couche de dissipation de chaleur du circuit de production d'électricité, ce qui évite l'utilisation de composants de dissipation de chaleur supplémentaires et réduit considérablement le coût de fabrication. Augmenter l'épaisseur des conducteurs et des tampons de surface Le cuivre utilisé comme revêtement sur un PCB augmente l'épaisseur des conducteurs et des plaquettes de surface. Réduction de l'impédance au sol et chute de tension Le cuivre équilibré par PCB réduit l'impédance au sol et la chute de tension, réduisant ainsi le bruit, et en même temps, il peut améliorer l'efficacité de l'alimentation. Effets du cuivre sur la balance des PCB Dans la fabrication de PCB, si la répartition du cuivre entre les piles n'est pas uniforme, les problèmes suivants peuvent survenir: Balance de la pile incorrecte Équilibrer une pile signifie avoir des couches symétriques dans votre conception, et l'idée est de renoncer à des zones à risque qui pourraient se déformer pendant les étapes d'assemblage et de stratification de la pile. La meilleure façon de le faire est de commencer la conception de la maison en pile au centre de la planche et de placer les couches épaisses là.la stratégie du concepteur de PCB est de refléter la moitié supérieure de l'empilement avec la moitié inférieure. Superposition symétrique Couches de PCB Le problème résulte principalement de l'utilisation d'un cuivre plus épais (50um ou plus) sur des noyaux où la surface en cuivre est déséquilibrée, et pire encore, il n'y a presque pas de remplissage en cuivre dans le motif. Dans ce cas, la surface en cuivre doit être complétée par des zones ou des plans "faux" pour éviter le déversement de pré-pressage dans le motif et la délamination ou le raccourcissement des couches intermédiaires. Aucune délamination des PCB: 85% du cuivre est rempli dans la couche intérieure, il suffit donc de le remplir avec du prépulvé, il n'y a pas de risque de délamination. Aucun risque de délamination des PCB   Il existe un risque de délamination des PCB: le cuivre n'est rempli que de 45% et la pré-couche intermédiaire est insuffisamment remplie, ce qui entraîne un risque de délamination.     3L'épaisseur de la couche diélectrique est inégale. La gestion de la pile de couches de panneaux est un élément clé dans la conception de panneaux à grande vitesse.et l'épaisseur de la couche diélectrique doit être disposée symétriquement comme les couches de toit. Mais il est parfois difficile d'atteindre l'uniformité de l'épaisseur diélectrique.le concepteur devra assouplir la tolérance et permettre une épaisseur inégale et un certain degré de déformation. La section transversale de la carte de circuit imprimé est inégale L'un des problèmes de conception déséquilibrés les plus courants est la mauvaise section transversale du panneau.Ce problème découle du fait que la consistance du cuivre n'est pas maintenue dans les différentes couchesEn conséquence, lors de l'assemblage, certaines couches deviennent plus épaisses, tandis que d'autres couches avec un faible dépôt de cuivre restent plus minces.la couverture en cuivre doit être symétrique par rapport à la couche centrale. Laminage hybride (matériau mixte) Parfois, les conceptions utilisent des matériaux mixtes dans les couches de toit.Ce type de structure hybride augmente le risque de déformation pendant le montage de reflow.   L'influence d'une distribution déséquilibrée du cuivre Les variations de dépôt de cuivre peuvent provoquer des déformations des PCB. La page de guerre La déformation n'est rien d'autre qu'une déformation de la forme de la planche.la feuille de cuivre et le substrat subiront une expansion et une compression mécaniques différentesIl en résulte des déviations de leur coefficient d'expansion, et par la suite des contraintes internes sur la planche entraînent une déformation. En fonction de l'application, le matériau de PCB peut être en fibre de verre ou tout autre matériau composite.Si la chaleur n'est pas répartie uniformément et que la température dépasse le coefficient de dilatation thermique (Tg)La planche va se déformer.   Faible galvanisation du motif conducteur   Si le cuivre n'est pas équilibré en haut et en bas, ou même dans chaque couche individuelle, il est nécessaire d'établir un équilibre entre le cuivre et la couche conductrice.le revêtement peut se produire et entraîner une trace ou une sous-emboîture des connexionsIl s'agit en particulier de paires différentielles avec des valeurs d'impédance mesurées.il est important de compléter l'équilibre du cuivre avec des correctifs "faux" ou du cuivre complet.   Complété d'un cuivre équilibré   Pas d'équilibre supplémentaire en cuivre Si l'arc est déséquilibré, la couche de PCB aura une courbure cylindrique ou sphérique En langage simple, vous pouvez dire que les quatre coins d'une table sont fixes et le haut de la table s'élève au-dessus de lui. L'arc crée une tension sur la surface dans le même sens que la courbe. Faites une fleur. Effets de l'arc La torsion de torsion est affectée par des facteurs tels que le matériau et l'épaisseur du circuit imprimé.Une surface particulière monte en diagonale, puis les autres coins se tordent. Très similaire à quand un coussin est tiré d'un coin d'une table tandis que l'autre coin est tordu. Veuillez vous référer à la figure ci-dessous. Effets de distorsion Les trous de résine sont simplement le résultat d'un plat de cuivre inapproprié.les surfaces avec de minces dépôts de cuivre vont saigner de la résineCela crée un vide à cet endroit. Selon la norme IPC-6012, la valeur maximale admissible pour l'arc et la torsion est de 0,75% sur les cartes avec des composants SMT et de 1,5% pour les autres cartes.Nous pouvons également calculer la flexion et la torsion pour une taille de PCB spécifique. Départ de la flèche = longueur ou largeur de la plaque × pourcentage de la flèche / 100 La mesure de la torsion implique la longueur diagonale de la planche. Considérant que la plaque est limitée par un des coins et que la torsion agit dans les deux sens, le facteur 2 est inclus. Tordre maximal admissible = 2 x longueur diagonale de la planche x pourcentage de torsion admissible / 100 Ici vous pouvez voir des exemples de planches qui sont de 4 "de long et 3" de large, avec une diagonale de 5 ".   Permis de flexion sur toute la longueur = 4 x 0,75/100 = 0,03 pouces Permis de flexion en largeur = 3 x 0,75/100 = 0,0225 pouces Déformation maximale admissible = 2 x 5 x 0,75/100 = 0,075 pouces