La technologie LDI est la solution au PCB à haute densité

Avec l'avancement de la technologie d'intégration et d'assemblage (en particulier de l'emballage à l'échelle de la puce/μ-BGA) des composants électroniques (groupes).et petits produits électroniques, la numérisation des signaux à haute fréquence/haute vitesse, ainsi que la grande capacité et la multi-fonctionnalité des produits électroniques.qui nécessite que les PCB se développent rapidement dans la direction d'une très haute densitéDans les périodes actuelles et futures, en plus de continuer à utiliser le développement de micro-trous (laser),Il est important de résoudre le problème de "très haute densité" des PCBLe contrôle de la finesse, de la position et de l'alignement entre les couches des fils.il est proche de la "limite de fabrication" et il est difficile de satisfaire aux exigences des PCB à très haute densité, and the use of laser direct imaging (LDI) is the goal to solve the problem of "very high density (referring to occasions where L/S ≤ 30 µm)" fine wires and interlayer alignment in PCBs before and in the future the main method of the problem.

1Le défi des graphiques à très haute densité

L'exigence dePCB à haute densitéIl s'agit essentiellement de l'intégration des circuits intégrés et d'autres composants (composants) et de la guerre des technologies de fabrication de PCB.

(1) Défi du degré d'intégration de l'IC et des autres composants.

Nous devons voir clairement que la finesse, la position et la micro-porosité du fil de PCB sont loin derrière les exigences de développement de l'intégration IC sont montrées dans le tableau 1.

Tableau 1

Remarque: la taille du trou traversant est également réduite avec le fil fin, qui est généralement 2 à 3 fois la largeur du fil.

Largeur/espacement du fil actuel et futur (L/S, unité -μm)

Direction: 100/100→75/75→50/50→30/3→20/20→10/10, ou moins. Le micropore correspondant (φ, unité μm):300→200→100→80→50→30, ou plus petit.La densité élevée des PCB est loin derrière l'intégration des circuits intégrésLe plus grand défi pour les entreprises de PCB aujourd'hui et à l'avenir est de savoir comment produire des guides raffinés "à très haute densité" les problèmes de ligne, de position et de microporosité.

(2) Défis de la technologie de fabrication de PCB.

Nous devrions en voir plus; la technologie et le procédé de fabrication de PCB traditionnels ne peuvent pas s'adapter au développement de PCB "à très haute densité".

Le processus de transfert graphique des négatifs photographiques traditionnels est long, comme le montre le tableau 2.

Tableau 2 Processus requis par les deux méthodes de conversion graphique

2 Le transfert graphique des négatifs photographiques traditionnels présente un écart important.

En raison de l'écart de positionnement du transfert graphique du négatif photo traditionnel, de la température et de l'humidité du négatif photo (stockage et utilisation) et de l'épaisseur de la photo.La déviation de taille causée par la "réfraction" de la lumière due au degré élevé est supérieure à ± 25 μm, qui détermine le transfert des motifs des négatifs photographiques traditionnels.Vente en gros de PCBles produits avec des fils fins L/S ≤ 30 μm et leur position, et l'alignement des couches intermédiaires sur la technologie du procédé de transfert.

2 Rôle de l'imagerie directe au laser (LDI)

2.1 Les principaux inconvénients de la technologie traditionnelle de fabrication de PCB

(1) L'écart de position et le contrôle ne peuvent pas satisfaire aux exigences de très haute densité.

Dans la méthode de transfert de motifs utilisant l'exposition au film photographique, l'écart positionnel du motif formé provient principalement du film photographique.Les changements de température et d'humidité et les erreurs d'alignement du filmLorsque la production, la conservation et l'application des négatifs photographiques sont sous un contrôle strict de la température et de l'humidité,L'erreur de taille principale est déterminée par l'écart de positionnement mécaniqueNous savons que la plus grande précision du positionnement mécanique est de ±25 μm avec une répétabilité de ±12,5 μm.il est difficile de produire des produits avec un taux de passage élevé uniquement en raison de l'écart dimensionnel du positionnement mécanique., sans parler de l'existence de nombreux autres facteurs (épaisseur du film photographique et température et humidité, substrat, stratification, résistance à l'épaisseur et caractéristiques de la source lumineuse et de l'éclairage, etc.)..Plus important encore, l'écart dimensionnel de ce positionnement mécanique est "incompensable" car il est irrégulier.

Ce qui précède montre que lorsque la L/S du PCB est ≤ 50 μm, il faut continuer à utiliser la méthode de transfert de motif d'exposition à un film photographique pour produire.Il est irréaliste de fabriquer des cartes PCB "à très haute densité" car il rencontre des écarts dimensionnels tels que le positionnement mécanique et d'autres facteurs.!

(2) Le cycle de transformation du produit est long.

En raison de la méthode de transfert de motif de l'exposition photo négative à la fabrication de cartes PCB "même à haute densité", le nom du procédé est long.le processus est supérieur à 60% (voir tableau 2).

(3) Coûts de fabrication élevés.

En raison de la méthode de transfert de motif de l'exposition photo négative, non seulement de nombreuses étapes de traitement et un long cycle de production sont nécessaires, mais une gestion et un fonctionnement plus multi-personnes sont également nécessaires.mais aussi un grand nombre de négatifs photo (film de sel d'argent et film d'oxydation lourde) pour la collecte et d'autres matériaux auxiliaires et produits de matériaux chimiques, etc., statistiques de données, pour les entreprises de PCB de taille moyenne. The photo negatives and re-exposure films consumed within one year are enough to buy LDI equipment for production or put into LDI technology production could recover the investment cost of LDI equipment within one year, et cela n'a pas été calculé en utilisant la technologie LDI pour fournir des avantages de haute qualité de produit (taux qualifié)!

2.2 Principaux avantages de l'imagerie directe au laser (LDI)

Comme la technologie LDI est un groupe de faisceaux laser directement imagés sur la résistance, elle est ensuite développée et gravée.

(1) Le degré de position est extrêmement élevé.

Une fois la pièce à usiner (plaque dans le processus) fixée, le positionnement laser et le faisceau laser vertical

La numérisation permet de s'assurer que la position graphique (déviation) est inférieure à ±5 μm, ce qui améliore considérablement la précision de la position du graphique linéaire,qui est une méthode traditionnelle de transfert de motifs (film photographique) ne peut pas être réalisée, pour la fabrication de PCB à haute densité (en particulier L/S ≤ 50μmmφ≤ 100 μm) (en particulier l'alignement entre couches de cartes multicouches "à très haute densité", etc.) Il est indéniablement important d'assurer la qualité des produits et d'améliorer les taux de qualification des.

(2) Le traitement est réduit et le cycle est court.

L'utilisation de la technologie LDI peut non seulement améliorer la qualité, la quantité et le taux de qualification de production des cartes multicouches à "très haute densité",et raccourcir considérablement le processus de transformation du produit. tel que le transfert de motifs dans la fabrication (formation de fils de la couche interne). Lorsque sur la couche qui forme la résistance (en cours de réalisation de la carte), seulement quatre étapes sont nécessaires (CAD / CAM transfert de données,scanner au laserLe processus d'usinage est au moins réduit de moitié.

3) Économiser les coûts de fabrication.

L'utilisation de la technologie LDI peut non seulement éviter l'utilisation de photoplotters laser, développement automatique des négatifs photographiques, fixation de la machine, diazo film développant machine,machines de perforation et de positionnement de trous, l'instrument de mesure/inspection des tailles et des défauts, le stockage et l'entretien d'un grand nombre d'équipements et d'installations de négatifs photographiques, et surtout,éviter l'utilisation d'un grand nombre de négatifs photographiques, des films diazo, un contrôle strict de la température et de l'humidité, le coût des matériaux, de l'énergie et du personnel de gestion et d'entretien associé est considérablement réduit.